陶瓷生產工藝

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1、陶瓷原料的分類

（1）黏土

粘土原料是陶瓷的主要原料之一。黏土具有可塑性和燒結性，是陶瓷的主要原料。陶瓷業主要的黏土礦物有高嶺石、蒙脫石、伊利石（含水雲母），但我廠主要的黏土原料是高嶺土，如高唐高嶺土、雲南高嶺土、福建龍岩高嶺土、清遠高嶺土、從化高嶺土等。

（2）石英

石英的主要成分是二氧化矽（SiO2）。在陶瓷生產中，將其作為貧瘠原料添加到陶瓷坯體中，可以在燒成前調整坯體的可塑性。石英在燒成過程中的加熱膨脹可部分抵消坯體的收縮。加入釉中後，可提高釉的機械強度、硬度、耐磨性和耐化學性。本廠石英原料主要有：釉面石英、佛岡石英砂等。

（3）長石

長石是陶瓷原料中最常使用的熔劑原料。在陶瓷生產中用作坯料、釉熔劑等基本成分。它在高溫下熔融，形成黏稠的玻璃體，是坯體中鹼金屬氧化物的主要來源。可降低陶瓷坯體各組分的熔化溫度，有利於瓷器的形成及降低燒成溫度。在釉料中充當助熔劑，形成玻璃相。本廠主長石原料有南江鉀長石、佛岡鉀長石、岩峰鉀長石、從化鈉長石、印度鉀長石等。

2. 坯料和釉料的準備

（1）成分

配料是指依照配方要求，將各種原料以所需重量稱量，混合均勻後裝入球磨機筒體。本廠坯料的配料主要分為白晶泥、高晶泥、高鋁泥三種，釉料的配料又分為透明釉、色釉。

（2）球磨機

球磨就是在裝有原料的球磨機筒體中加入水，進行球磨。球磨機的工作原理是依靠筒體內球石的衝擊、摩擦，將泥漿顆粒研磨至所需的細部。通常採用中鋁球石對毛坯進行輔助球磨；採用高鋁球石對釉料進行輔助球磨。在球磨過程中，通常會先將一些成分放入球磨機研磨一段時間，然後再添加剩餘的成分一起研磨。根據材料不同，球磨總時間從十幾個小時到三十多個小時不等。例如：白晶泥一般研磨13小時左右，高晶泥一般研磨15-17小時，高鋁泥一般研磨14小時左右，釉料一般研磨33-38小時，但為了使球磨後的漿料細膩，滿足製造工藝的要求，總的球磨時間會有波動。

（3）篩分除鐵

球磨礦漿經檢測符合細度要求後，用篩網除去粗顆粒和尾礦。正常情況下我廠所用篩網的規格為：坯料一般在160-180目之間；釉料一般在200目-250目之間。篩分後，使用濕式磁選機除去鐵雜質。這個過程稱為除鐵。如果不除鐵，燒成的產品上就會出現黑色的斑點，也就是我們常說的斑點或雜質。篩選和除鐵通常進行兩次。

（5）壓濾機

將篩選除鐵後的泥漿經由柱塞泵泵入壓濾機，利用壓濾機擠出多餘的水分。

（6）泥地訓練（粗略訓練）

過濾後得到的泥餅結構不均勻，含有大量空氣。若直接使用結構不均勻的泥餅進行生產，在後續的乾燥、燒成過程中，會造成坯體收縮不均勻，進而產生變形、裂痕。粗精煉後，泥段真空度一般要求在0.095-0.1之間。粗煮泥球的另一個好處是，可以把泥餅做成一定大小的泥段，方便運輸和儲存。

（7）陳舊

將粗煉後的泥段放置於一定溫度、濕度的環境中一段時間。這個過程稱為老化。陳化的主要功能是：透過毛細作用使泥料中的水分分佈更加均勻；增加腐植酸類物質的含量，提高泥料的黏度，改善成型性能；發生一定的氧化、還原反應，使泥料變得疏鬆、均勻。經過時效處理後，可以提高坯體的強度，減少燒成時發生變形的機會。通常時效所需的時間為5-7天，最快的需要3天。

（8）精製黏土

精煉主要是將泥段放入真空精煉機中再次進行真空處理。透過精煉，使泥段的硬度、真空度滿足生產過程的要求，從而進一步提高泥段的可塑性和緻密度，使成分更加均勻，提高成型體的乾強度。同時，此製程的另一個目的是為後續工序的成型提供各種規格的陶土塊。灌漿泥、釉料的製備過程與塑性泥的製備過程基本相似。一般是將球磨泥漿通過壓濾脫水成泥餅，再將泥餅破碎成小塊，加入電解液到攪拌槽中。攪拌成漿狀。除了使用壓濾機對釉料進行脫水外，還有自然脫水的方法。

3.成型

（1）模具製作

模具的製作是成型製程的先決條件。通常我們工廠的模具主要材料都是石膏，因為使用石膏的成本比較低，操作比較容易，而且石膏的吸水性比較好。然而，浮雕產品的模具是由矽膠製成的。在開發新產品時，師傅先用石膏做出與原板相同的模型，再用石膏依照模型澆註一組模具，再將模具加工成模型。生產模具是按照模具類型進行複製的。通常壓花模具都是用矽膠材質製作，因為矽膠的韌性比較好。

一般來說，依成型方法不同，我廠的模具可分為三種：滾壓模具，擠壓模具和注漿模具。卷模製作工藝比較簡單。您只需將石膏和水混合，然後倒入模具即可。待十分鐘凝固後倒出。但用量很大，消耗也比較大。擠壓模具需排空排氣。生產過程複雜。在澆注石膏之前，需要安裝排氣管。約攝氏25度時開始排氣，持續排氣2、3小時。這將有助於減少毛孔和氣泡。擠壓模具所需的模具更少，更耐用。注漿模具可分為空心注漿模具和高壓注漿模具。空心注漿模具的生產流程較簡單，但用量較大；高壓注漿模具的製作較為複雜，且模具本身需要較大的體積與高壓注漿機相符。

（2）成型

製模就是利用準備好的石膏模具，採用各種成型方法，製作出所需的毛坯。目前我廠常用的成型方法有滾壓成型、擠壓成型、注漿成型三種。

a.輥壓成型

滾壓成型時，承載泥料的模型和滾壓頭繞著各自的軸線以一定的速度旋轉。滾壓頭逐漸靠近握著泥料的模型，對泥料進行「滾壓」和「壓實」。 」的作用而形成的。滾壓成型又可分為陽模滾壓和陰模滾壓。陽模滾壓是用滾壓頭對毛坯的外表面進行成型，此法常用於扁平、廣口的器皿以及器皿內部帶有浮雕的產品。陰模滾壓是用滾壓頭對毛坯的內表面進行滾動，此法效果，此化裝的產品。

b.擠出成型

擠壓成型是將煉好的泥料置於擠壓模具內，利用液壓機的作用，擠壓出各種形狀的坯體。異形件一般採用擠壓成型，如三角盤、橢圓盤、方盤等。擠壓成型生產啟動較慢，品質較穩定，但模具製造流程相對複雜。

c.注漿成型

注漿成型又可分為空心注漿、高壓注漿兩種。注漿成型生產速度較慢，此方法常用於生產一些三維立體零件，如空心罐、盆等製品。空心灌漿是將泥漿注入石膏模內，水透過接觸面滲入石膏模型內部，從而在表面形成一層堅硬的層。待硬層達到一定厚度後，將多餘的泥漿倒出。高壓灌漿利用高壓將泥漿注入預先固定的石膏模具中。石膏模具的吸水功能是用來吸收泥漿中的水分的。當石膏模內的泥漿達到一定硬度後，關閉高壓閥，同時打開注射模具。打開泥漿閥，排出多餘的泥漿。乾燥：產品成型後，應送去乾燥。如果產品是杯子，則不需要立即送去乾燥。要先風乾，再送去黏杯耳。貼杯耳前，應先將杯口磨平，並用泥抹平杯身。耳朵黏牢後，洗去泥土，完成後晾乾。乾燥後，用高壓風管檢查是否有氣漿和裂耳。修剪：修剪前用煤油檢查產品底部是否有裂痕。如果沒有，你可以修剪它。使用滾筒上的砂紙將產品上下端的邊緣和側面打磨光滑。

4. 上釉

施釉是在坯體表面施一層釉。通常分為浸釉、輪釉、澆釉三種。

（1）浸釉

浸釉是將坯體浸入釉漿中片刻後取出，利用坯體的吸水性使釉漿粘附在坯體上。釉層厚度由坯體的吸水率、釉漿濃度、浸釉時間控制。

（2）輪釉

輪釉是將坯體放置於可旋轉的轉盤上。旋轉時，員工用碗或湯匙將配製好的釉漿倒入坯體的中心。由於離心力的作用，釉漿分散均勻，使產品施釉厚度均勻，多餘的釉漿被甩出。輪釉多適用於碗碟等平面物體。

（3）釉料

釉料由機器半自動施塗。壓邊圈和毛坯放置在機器的傳送帶上，傳動輪驅動傳送帶。當坯體經過均勻的釉膜後，即可對坯體的正面（向上的一面）進行上釉。一面上釉後，員工將屍體翻過來。此時，坯體的另一面已穿過釉膜，即可上釉。這種上釉方法效率高，適合大量生產。釉坯底部一般要進行打底處理。這樣做的目的是為了去除胎底的釉質，防止燒成時胎底的釉質黏在硼板上。

5.燃燒

燒製是瓷器製作過程中非常關鍵的一道工序。半成品經過成型、上釉後，在高溫作用下發生一連串物理、化學反應，才能達到完全緻密的瓷化現象。最後，顯孔隙率接近零。這個過程被稱為「燒製」。

（1）隧道窯

目前，隧道窯通常用於燒製工廠器皿。隧道窯是一條長直線（約150公尺），兩側和頂部有固定的牆壁和拱頂，窯車在底部鋪設的軌道上行駛。隧道窯分為預熱帶、燒成帶、冷卻帶三部分。除了隧道窯外，該廠還有輥道窯和梭式窯。梳狀窯的溫度可以調節，每天可以關爐。產品乾燥過程可充分利用窯內餘溫，節能環保，消耗的能量相對較少。

（2）燒成工序

坯體的燒成是一個由量變到質變的過程。物理變化與化學變化交織，變化過程複雜。一般陶瓷餐具的燒成過程可分為四個階段，分別為：1、蒸發期；2、氧化分解及晶型轉變期；3. 玻化轉瓷時期；4. 冷卻期。

6. 排序

經過燒製或焙燒的產品必須在分選車間進行分選以確定其等級。分級等級分為五級：一級、三級（合格品）、四級（廢品）。一等品、三等品以一定比例出口。不合格的產品不得銷售或流通，只能送往廢品倉庫處理。

7.裝潢與包裝

（1）裝飾

對於陶瓷的裝飾，我工廠目前主要採用色釉、貼花、浮雕。一個。施色釉，是指在胎體表面施以各種顏色釉料的工藝過程。顏色釉是在釉料中添加色料而製成的。 b.貼花紙是將有色材料製作成裝飾紙，再將裝飾紙貼在坯料表面的工藝過程。對於需要貼花的產品，經過燒製、分類後，就可以送到貼花車間進行貼花。花紙分為釉中花紙、釉上花紙、釉下花紙三種。釉上彩是指在燒成的製品上貼上花紙，然後在約800攝氏度的溫度下烘烤。烘烤後，用手可以感覺到紙張的花紋；釉中彩是指在燒成的製品上貼花，然後在約1200攝氏度的溫度下烘烤。經過燒製，貼花圖案深深嵌入瓷器中；釉下彩一般用於藍色或黑色等較深的顏色，例如產品的底部。做記號的方法是，在器物上施白釉後，貼上底記或花紙，再燒成瓷器，或是在器物上施白釉後，貼上底記或花紙，再施透明釉，再燒成。通常我們工廠使用的裝飾紙有兩種，釉上紙和釉下紙。 c.浮雕是指透過模具在坯體表面壓制凹凸花紋的工藝，如龍系列產品。

（2）包裝

目前工廠產品使用的包裝材料主要有隔板、紙箱。根據客戶要求設計合適的紙箱尺寸和相應的隔板，以便產品在運輸過程中得到相應的保護。包裝部門依設計要求對產品進行包裝，並送往出口倉庫。