(1) Klei
Kleigrondstoffen zijn een van de belangrijkste grondstoffen voor keramiek. Klei is de belangrijkste grondstof voor keramiek vanwege zijn plasticiteit en sintereigenschappen. De belangrijkste kleimineralen in de keramische industrie zijn kaoliniet, montmorilloniet en illiet (waterhoudend mica), maar de belangrijkste kleigrondstof in onze fabriek is kaolien, zoals Gaotang-kaolien, Yunnan-kaolien, Fujian Longyan-kaolien, Qingyuan-kaolien, Conghua-kaolien, enz.
(2) Kwarts
Het hoofdbestanddeel van kwarts is siliciumdioxide (SiO2). Wanneer kwarts als ruwe grondstof aan de keramische plaat wordt toegevoegd, kan de plasticiteit ervan vóór het bakken worden aangepast. De uitzetting van kwarts tijdens het bakken kan de krimp van het groene materiaal gedeeltelijk compenseren. Toegevoegd aan het glazuur verbetert het de mechanische sterkte, hardheid, slijtvastheid en chemische bestendigheid van het glazuur. De kwartsgrondstoffen van onze fabriek bestaan voornamelijk uit geglazuurd kwarts, Fogang-kwartszand, enz.
(3) Veldspaat
Veldspaat is de meest gebruikte vloeimiddelgrondstof onder keramische grondstoffen. Het wordt gebruikt als basiscomponent zoals blanks en glazuurvloeimiddelen in de keramische productie. Het smelt bij hoge temperatuur en vormt een viskeus glaslichaam, de belangrijkste bron van alkalimetaaloxiden in het blank. Het kan de smelttemperatuur van de componenten van het keramische lichaam verlagen, wat gunstig is voor de porseleinvorming en de baktemperatuur verlaagt. Het fungeert als vloeimiddel in het glazuur en vormt een glasachtige fase. De belangrijkste veldspaatgrondstoffen van onze fabriek zijn onder andere Nanjiang kaliumveldspaat, Fogang kaliumveldspaat, Yanfeng kaliumveldspaat, Conghua albiet, Indiase kaliumveldspaat, enz.
(1) Ingrediënten
Batchen verwijst naar het wegen van verschillende grondstoffen tot het gewenste gewicht volgens de formule, het mengen ervan en het laden ervan in de trommel van de kogelmolen. De ingrediënten van de blanks in onze fabriek worden hoofdzakelijk onderverdeeld in drie typen: witte kristalmodder, hoogkristalmodder en hoogaluminiummodder. De ingrediënten van het glazuur kunnen worden onderverdeeld in transparant glazuur en gekleurd glazuur .
(2) Kogelmolen
Kogelmalen betekent het toevoegen van water aan de cilinder van de kogelmolen, waar de grondstoffen worden geladen voor het kogelmalen. Het principe van kogelmalen is dat de kogelstenen in de cilinder de modderdeeltjes vermalen tot de gewenste fijnheid door middel van de impact en wrijving van de kogelstenen. Meestal worden kogelstenen met een medium-aluminiumoxidegehalte gebruikt voor het extra kogelmalen van de blank; kogelstenen met een hoog aluminiumoxidegehalte worden gebruikt voor het extra kogelmalen van de glazuur. Bij het kogelmalen worden sommige ingrediënten over het algemeen gedurende een bepaalde tijd in de kogelmolen gebracht, waarna de resterende ingrediënten worden toegevoegd en samen worden gemalen. De totale tijd voor het kogelmalen varieert van meer dan tien uur tot meer dan dertig uur, afhankelijk van de gebruikte materialen. Bijvoorbeeld: witte kristalmodder wordt over het algemeen gemalen gedurende ongeveer 13 uur, modder met een hoog kristalgehalte wordt over het algemeen gemalen gedurende 15-17 uur, modder met een hoog aluminiumgehalte wordt over het algemeen gemalen gedurende ongeveer 14 uur, glazuur wordt over het algemeen gemalen gedurende 33-38 uur, maar om de slurry na het kogelmalen fijn te maken om aan de eisen van het productieproces te voldoen, zal de totale tijd voor het kogelmalen fluctueren.
(3) Zeef- en ijzerverwijdering
Nadat de gemalen slurry is getest op fijnheid, worden grove deeltjes en residu verwijderd met een zeef. Normaal gesproken zijn de specificaties van het zeefdoek dat in onze fabriek wordt gebruikt: de blank heeft over het algemeen een maaswijdte van 160-180; het glazuur heeft over het algemeen een maaswijdte van 200-250. Na het zeven wordt een natte magneetscheider gebruikt om ijzerverontreinigingen te verwijderen. Dit proces wordt ijzerverwijdering genoemd. Als ijzer niet wordt verwijderd, verschijnen er zwarte vlekken op het gebakken product, die gewoonlijk vlekken of onzuiverheden worden genoemd. Het zeven en ijzerverwijderen gebeurt meestal twee keer.
(5) Persfilter
Pomp het gezeefde en ontijzerde slib met behulp van een plunjerpomp in een filterpers en pers met de filterpers het overtollige water eruit.
(6) Kleitraining (ruwe training)
De modderkoek die na het filteren ontstaat, heeft een onregelmatige structuur en bevat veel lucht. Als de modderkoek met een onregelmatige structuur direct voor productie wordt gebruikt, zal dit leiden tot ongelijkmatige krimp van het groene lichaam tijdens het daaropvolgende drogen en bakken, wat resulteert in vervorming en scheuren. Na het grof raffineren moet de vacuümgraad van de moddersectie over het algemeen tussen 0,095 en 0,1 liggen. Een ander voordeel van de ruw gekookte modderballen is dat de modderkoeken tot moddersegmenten van een bepaalde grootte kunnen worden verwerkt, voor eenvoudig transport en opslag.
(7) Verouderd
De grof geraffineerde moddersegmenten worden gedurende een bepaalde tijd in een omgeving met een bepaalde temperatuur en vochtigheid geplaatst. Dit proces wordt veroudering genoemd. De belangrijkste functies van veroudering zijn: het vocht in de modder gelijkmatiger verdelen door capillaire werking; het gehalte aan humuszuren verhogen, de viscositeit van de modder verbeteren en de vormprestaties verbeteren; er vinden oxidatie- en reductiereacties plaats om de modder los en uniform te maken. Na veroudering kan de sterkte van de groene massa worden verbeterd en de kans op vervorming tijdens het bakken worden verminderd. De verouderingstijd bedraagt doorgaans 5-7 dagen, en de snelste is 3 dagen.
(8) Geraffineerde klei
Raffinage omvat voornamelijk vacuümbehandeling van de moddersectie in een vacuümmodderraffinaderij. Door raffinage voldoen de hardheid en vacuümgraad van het moddersegment aan de eisen van het productieproces, waardoor de plasticiteit en dichtheid van het moddersegment verder worden verbeterd, de samenstelling uniformer wordt en de droge sterkte van het gevormde lichaam toeneemt. Tegelijkertijd is een ander doel van dit proces het verschaffen van verschillende specificaties van kleisegmenten voor vormgeving in volgende processen. Het bereidingsproces van groutmodder en glazuur is in principe vergelijkbaar met het bereidingsproces van plastische modder. Over het algemeen wordt de gemalen modder gedehydrateerd tot een modderkoek door middel van persfiltratie, waarna de modderkoek in kleine stukjes wordt gebroken en elektrolyt aan de mengtank wordt toegevoegd. Dit wordt tot een slurry geroerd. Naast het gebruik van een filterpers om het glazuur te dehydrateren, vinden er ook natuurlijke dehydraties plaats.
(1) Productie van mallen
De productie van mallen is een voorwaarde voor het gietproces. Meestal is gips het hoofdmateriaal van mallen in onze fabriek, omdat de kosten van gipsgebruik relatief laag zijn, het gebruik eenvoudig is en gips een goede waterabsorptie heeft. De mallen voor reliëfproducten worden echter gemaakt van siliconen. Bij de ontwikkeling van nieuwe producten gebruikt de maker eerst gips om een model te maken dat gelijk is aan het originele bord. Vervolgens giet hij gips in een set mallen op basis van het model en verwerkt de mal vervolgens tot een maltype. De productiemal wordt gekopieerd op basis van het maltype. Reliëfmallen worden meestal gemaakt van siliconen, omdat siliconen een betere taaiheid hebben.
Over het algemeen kunnen de mallen in onze fabriek, afhankelijk van de verschillende gietmethoden, worden onderverdeeld in drie typen: rolmallen, extrusiemallen en voegmallen. Het maken van rolmallen is relatief eenvoudig. U hoeft alleen een mengsel van gips en water te mengen en vervolgens in de mal te gieten. Na tien minuten stolling giet u het uit. De dosering is echter zeer hoog en het verbruik is relatief hoog. De extrusiemal moet worden afgetapt en afgezogen. Het productieproces is complex. Voordat u het gips giet, moet u een afzuigpijp installeren. Begin met afzuigen bij ongeveer 25 graden Celsius en blijf afzuigen gedurende 2 of 3 uur. Dit helpt poriën en luchtbellen te verminderen. De extrusiematrijs vereist minder mallen en is duurzamer. Voegmallen kunnen worden onderverdeeld in holle voegmallen en hogedruk-voegmallen. Het productieproces van holle voegmallen is relatief eenvoudig, maar de dosering is relatief hoog; De productie van hogedruk-injectiemallen is relatief complex en de mal zelf vereist een groter volume om de hogedruk-injectiemachine aan te kunnen.
(2) Vormen
Vormen is het gebruik van een voorbereide gipsmal om het gewenste werkstuk te maken met behulp van verschillende gietmethoden. De drie meest gebruikte gietmethoden in onze fabriek zijn momenteel rolvormen, extrusievormen en voegenvormen.
a. Rolvormen
Tijdens het rolvormen roteren het model dat de modder vasthoudt en de rolkop met een bepaalde snelheid om hun respectievelijke assen. De rolkop nadert geleidelijk het model dat de modder vasthoudt en "rolt" en "drukt" de modder. "Gevormd door de rol van. Rolvormen kan worden onderverdeeld in mannelijk en vrouwelijk vormen. Bij mannelijk vormen wordt een rolkop gebruikt om het buitenoppervlak van de plaat te vormen. Deze methode wordt vaak gebruikt voor platte vaten met een brede opening en producten met reliëf aan de binnenkant. Bij vrouwelijk vormen wordt een rolkop gebruikt om het binnenoppervlak van de plaat te vormen. Deze methode wordt vaak gebruikt voor kleine en diepe vaten of producten met reliëf aan de buitenkant. Rolvormen heeft een snelle productiestart en een stabiele kwaliteit. Over het algemeen krijgt deze vormmethode voorrang.
b.Extrusievormen
Extrusiegieten houdt in dat het geraffineerde moddermateriaal in een extrusiemal wordt geplaatst en met behulp van een hydraulische pers groene lichamen in verschillende vormen worden geëxtrudeerd. Speciaal gevormde onderdelen, zoals driehoekige schijven, ellipsvormige schijven, vierkante schijven, enz., worden over het algemeen vervaardigd door middel van extrusiegieten. Extrusiegieten kent een trage productiestart en een relatief stabiele kwaliteit, maar het productieproces van de mal is relatief complex.
c. Voegen
Groutinggieten kan worden onderverdeeld in twee typen: holle grouting en hogedrukgrouting. De productie van groutinggieten is traag en deze methode wordt vaak gebruikt bij de productie van driedimensionale onderdelen, zoals holle blikken, potten en andere producten. Holle grouting houdt in dat er modder in de gipsmal wordt geïnjecteerd, waarna water via het contactoppervlak in het gipsmodel dringt, waardoor een harde laag op het oppervlak ontstaat. Zodra de harde laag een bepaalde dikte heeft bereikt, wordt de overtollige modder uitgegoten. Hogedrukgrouting gebruikt hoge druk om modder in een vooraf bevestigde gipsmal te injecteren. De waterabsorptie van de gipsmal wordt gebruikt om het water in de modder te absorberen. Zodra de modder in de gipsmal een bepaalde hardheid heeft bereikt, wordt de hogedrukklep gesloten en tegelijkertijd de spuitgietmal geopend. Open de slurryklep om overtollige modder af te voeren. Drogen: Nadat het product is gevormd, moet het worden gedroogd. Als het product een kopje is, hoeft het niet direct te worden gedroogd. Het moet eerst aan de lucht worden gedroogd en vervolgens worden verzonden om de oren van de beker te lijmen. Voordat de oren van de beker worden vastgelijmd, moet de opening van de beker eerst worden gladgestreken en moet de beker met modder worden gladgestreken. Nadat de oren stevig zijn vastgelijmd, spoelt u de modder af en droogt u ze na voltooiing. Gebruik na het drogen een hogedrukluchtkanaal om te controleren op luchtslib en gebarsten oren. Bijsnijden: Controleer vóór het bijsnijden met petroleum of het product een gebarsten onderkant heeft. Zo niet, dan kunt u het bijsnijden. Gebruik schuurpapier op de roller om de randen en zijkanten van de boven- en onderkant van het product glad te maken.
Glazuren is het aanbrengen van een laag glazuur op het oppervlak van het lichaam. Het kan meestal worden onderverdeeld in drie soorten: dompelglazuur, wielglazuur en gietglazuur.
(1) Dompel glazuur
Glazuurdippen houdt in dat het groene voorwerp een tijdje in de glazuurslurry wordt ondergedompeld en er vervolgens weer uit wordt gehaald. Hierbij wordt de waterabsorptie van het groene voorwerp gebruikt om de glazuurslurry aan het groene voorwerp te laten hechten. De dikte van de glazuurlaag wordt bepaald door de waterabsorptie van het werkstuk, de concentratie van de glazuurslurry en de dompeltijd.
(2) Wielglazuur
Het glazuur op een draaischijf wordt aangebracht door het groene lichaam op een draaibare draaitafel te plaatsen. Tijdens het draaien giet de medewerker met een kom of lepel de bereide glazuurbrij in het midden van het groene lichaam. Door de centrifugale kracht verspreidt de glazuurbrij zich gelijkmatig, waardoor het product na het aanbrengen van een gelijkmatige glazuurdikte wordt uitgeschonken. Glazuur op een draaischijf is vooral geschikt voor vlakke voorwerpen zoals schalen.
(3) Glazuur
Het glazuur wordt semi-automatisch machinaal aangebracht. De plaathouder en de plaat worden op de transportband van de machine geplaatst en het transmissiewiel drijft de transportband aan. Wanneer de plaat door een uniforme glazuurfilm passeert, kan de voorkant (bovenkant) van de plaat worden geglazuurd. Nadat één kant is geglazuurd, draait de medewerker de carrosserie om. Op dat moment passeert de andere kant van de carrosserie de glazuurfilm en kan worden geglazuurd. Deze glazuurmethode is zeer efficiënt en geschikt voor massaproductie. De onderkant van de geglazuurde carrosserie wordt over het algemeen onderworpen aan een bodembehandeling. Het doel hiervan is om de glazuurlaag aan de onderkant van de carrosserie te verwijderen om te voorkomen dat de glazuurlaag aan de onderkant van de carrosserie tijdens het bakken aan de boorplaat blijft plakken.
Bakken is een zeer kritisch proces in het porseleinproductieproces. Na het vormen en glazuren kan het halffabricaat alleen een volledig dicht porseleineffect bereiken door een reeks fysische en chemische reacties onder invloed van hoge temperaturen. Uiteindelijk is de schijnbare porositeit bijna nul. Dit proces wordt "bakken" genoemd.
(1) Tunneloven
Tegenwoordig worden tunnelovens meestal gebruikt voor het bakken van fabrieksgereedschappen. De tunneloven is een lange, rechte lijn (ongeveer 150 meter) met vaste wanden en gewelven aan de zijkanten en bovenkant, en ovenwagens die op rupsbanden aan de onderkant rijden. De tunneloven is verdeeld in drie delen: een voorverwarmingszone, een stookzone en een koelzone. Naast tunnelovens beschikt de fabriek ook over rolovens en shuttleovens. De temperatuur van de kamoven is regelbaar en de oven kan dagelijks worden uitgeschakeld. De resttemperatuur in de oven kan volledig worden benut in het droogproces van het product, wat energiebesparend en milieuvriendelijk is en relatief weinig energie verbruikt.
(2) Bakproces
Het bakken van het groene lichaam is een proces van kwantitatieve verandering naar kwalitatieve verandering. Fysieke en chemische veranderingen zijn met elkaar verweven en de veranderingen zijn complex. Over het algemeen kan het bakproces van keramisch serviesgoed worden onderverdeeld in vier fasen, namelijk: 1. Verdampingsperiode; 2. Oxidatieve ontleding en kristaltransformatieperiode; 3. Vitrificatie tot porselein; 4. Afkoelingsperiode.
Producten die gebakken of geroosterd zijn, moeten in een sorteerwerkplaats worden gesorteerd om hun klasse te bepalen. De sorteerniveaus zijn onderverdeeld in vijf niveaus: eerste niveau, derde niveau en gekwalificeerde producten, vierde niveau en schrootproducten. Eersteklas producten en derdeklas producten worden in een bepaalde verhouding geëxporteerd. Niet-gekwalificeerde producten mogen niet worden verkocht of verspreid, maar mogen alleen naar schrootmagazijnen worden gestuurd voor verwijdering.
(1) Decoratie
Voor de decoratie van keramiek gebruikt onze fabriek momenteel voornamelijk kleurglazuur, decals en reliëf. a. Kleurglazuur verwijst naar het proces van het aanbrengen van glazuren van verschillende kleuren op het oppervlak van het lichaam. Kleurglazuur wordt bereid door kleurstoffen aan het glazuur toe te voegen. b. Decal is een proces waarbij gekleurde materialen tot decoratief papier worden gemaakt en vervolgens wordt het decoratieve papier op het oppervlak van het blanco materiaal bevestigd. Producten die decals nodig hebben, kunnen, nadat ze zijn gebakken en gesorteerd, naar de decalwerkplaats worden gestuurd voor decals. Decalpapier wordt onderverdeeld in drie soorten: in-glazuur, over-glazuur en onder-glazuur. Over-glazuur verwijst naar decals op het gebakken product, die vervolgens worden gebakken op een temperatuur van ongeveer 800 graden Celsius. Na het bakken kan het patroon van het papier met de hand worden gevoeld; glazuurmedium verwijst naar decals op het gebakken product en bakt ze vervolgens op een temperatuur van ongeveer 1200 graden Celsius. Na het bakken is het decalpatroon diep in het porselein ingebed; Onderglazuur wordt over het algemeen gebruikt voor donkere kleuren zoals blauw of zwart, zoals de onderkant van het product. Om een markering aan te brengen, wordt een basismarkering of bloemenpapier aangebracht na het wassen met witte glazuur en vervolgens gebakken tot porselein, of wordt het gewassen en wordt een basismarkering of bloemenpapier aangebracht, waarna een transparante glazuur wordt aangebracht en het vervolgens wordt gebakken. Onze fabriek gebruikt doorgaans twee soorten decoratief papier: overglazuur en onderglazuur. c. Reliëf verwijst naar het proces waarbij concave en convexe patronen op het oppervlak van het product worden geperst via een mal, zoals bij producten uit de lange serie.
(2) Verpakking
De verpakkingsmaterialen die momenteel voor fabrieksproducten worden gebruikt, bestaan voornamelijk uit scheidingswanden en kartonnen dozen. Ontwerp geschikte doosformaten en bijbehorende scheidingswanden volgens de wensen van de klant, zodat producten tijdens het transport optimaal beschermd zijn. De verpakkingsafdeling verpakt de producten volgens de ontwerpeisen en stuurt ze naar het exportmagazijn.
2025-09-18
2025-09-18
2025-09-18
2025-08-22
2025-08-22
2025-08-05
2025-08-05
2025-07-16
