(1) Kil
Kil hammaddeleri, seramiklerin ana hammaddelerinden biridir. Kil, plastisitesi ve sinterleme özellikleri nedeniyle seramiklerin ana hammaddesidir. Seramik endüstrisindeki başlıca kil mineralleri arasında kaolinit, montmorillonit ve illit (sulu mika) bulunur; ancak fabrikamızdaki ana kil hammaddesi Gaotang kaolini, Yunnan kaolini, Fujian Longyan kaolini, Qingyuan kaolini, Conghua kaolini vb. gibi kaolindir.
(2) Kuvars
Kuvarsın ana bileşeni silisyum dioksittir (SiO2). Seramik üretiminde, seramik boşluğa ham madde olarak eklendiğinde, boşluğun plastikliği pişirme öncesinde ayarlanabilir. Pişirme sırasında kuvarsın ısıl genleşmesi, ham gövdenin büzülmesini kısmen telafi edebilir. Sır içerisine eklendiğinde, sırın mekanik mukavemetini, sertliğini, aşınma direncini ve kimyasal direncini artırır. Fabrikamızın kuvars hammaddeleri çoğunlukla şunlardan oluşur: sırlı kuvars, Fogang kuvars kumu vb.
(3) Feldspat
Feldspat, seramik hammaddeleri arasında en yaygın kullanılan akı hammaddesidir. Seramik üretiminde ham madde ve sır akı gibi temel bileşenler olarak kullanılır. Yüksek sıcaklıkta eriyerek viskoz bir cam gövdesi oluşturur ve bu da ham maddedeki alkali metal oksitlerin ana kaynağıdır. Seramik gövde bileşenlerinin erime sıcaklığını düşürerek porselen oluşumuna ve pişirme sıcaklığının düşürülmesine yardımcı olur. Sırda akı görevi görerek camsı bir faz oluşturur. Fabrikamızın temel feldspat hammaddeleri arasında Nanjiang potasyum feldspat, Fogang potasyum feldspat, Yanfeng potasyum feldspat, Conghua albit, Hint potasyum feldspat vb. bulunur.
(1) İçindekiler
Partileme, çeşitli hammaddelerin formül gereksinimlerine göre gerekli ağırlıkta tartılması, karıştırılması ve bilyalı değirmenin tamburuna yüklenmesi anlamına gelir. Fabrikamızdaki ham maddelerin bileşenleri temel olarak üç türe ayrılır: beyaz kristal çamur, yüksek kristal çamur ve yüksek alüminyum çamuru. Sır bileşenleri ise şeffaf sır ve renkli sır olarak ikiye ayrılır .
(2) Bilyalı değirmen
Bilyalı öğütme, bilyalı değirmenin silindirine su eklenmesi ve bilyalı öğütme için hammaddelerin yüklenmesi anlamına gelir. Bilyalı öğütme prensibi, bilyalı taşların silindir içindeki darbe ve sürtünmesinden yararlanarak çamur parçacıklarının istenen inceliğe öğütülmesini sağlamaktır. Genellikle orta alüminyumlu bilyalı taşlar, ham malzemenin yardımcı bilyalı öğütülmesi için; yüksek alüminyumlu bilyalı taşlar ise sırın yardımcı bilyalı öğütülmesi için kullanılır. Bilyalı öğütme işleminde, genellikle bazı bileşenler bir süre bilyalı öğütmeye tabi tutulur ve ardından kalan bileşenler eklenerek birlikte öğütülür. Toplam bilyalı öğütme süresi, malzemeye bağlı olarak on saatten otuz saate kadar değişmektedir. Örneğin: beyaz kristal çamur genellikle yaklaşık 13 saat boyunca öğütülür, yüksek kristal çamur genellikle 15-17 saat boyunca öğütülür, yüksek alümina çamur genellikle yaklaşık 14 saat boyunca öğütülür, sır genellikle 33-38 saat boyunca öğütülür, ancak bilyalı öğütme işleminden sonra bulamacı ince hale getirmek için Üretim sürecinin gereksinimlerini karşılamak için toplam bilyalı öğütme süresi dalgalanacaktır.
(3) Eleme ve demir giderimi
Bilyalı öğütülmüş bulamaç incelik gerekliliklerini karşılayıp karşılamadığı test edildikten sonra, kaba parçacıklar ve artıklar bir elek ile uzaklaştırılır. Fabrikamızda kullanılan elek bezinin özellikleri genellikle şu şekildedir: ham malzeme genellikle 160-180 mesh arasındadır; sır ise genellikle 200-250 mesh arasındadır. Eleme işleminden sonra, demir safsızlıklarını gidermek için ıslak manyetik ayırıcı kullanılır. Bu işleme demir giderme denir. Demir giderilmezse, pişirilmiş ürün üzerinde genellikle leke veya safsızlık olarak adlandırılan siyah noktalar oluşur. Eleme ve demir giderme genellikle iki kez yapılır.
(5) Filtreye basın
Elenmiş ve demiri alınmış çamuru bir piston pompası aracılığıyla filtre presine pompalayın ve filtre presini kullanarak fazla suyu sıkın.
(6) Toprak antrenmanı (kaba antrenman)
Filtrelemeden sonra elde edilen çamur keki, düzensiz bir yapıya sahiptir ve bol miktarda hava içerir. Düzensiz yapıya sahip çamur keki doğrudan üretimde kullanılırsa, sonraki kurutma ve pişirme işlemleri sırasında ham gövdenin düzensiz bir şekilde büzülmesine ve deformasyona ve çatlaklara neden olur. Kaba rafinasyondan sonra, çamur bölümünün vakum derecesinin genellikle 0,095-0,1 arasında olması gerekir. Kaba pişirilmiş çamur toplarının bir diğer avantajı da, kolay taşıma ve depolama için çamur keklerinin belirli boyutlarda çamur parçaları haline getirilebilmesidir.
(7) Bayat
Kabaca rafine edilmiş çamur parçaları, belirli bir sıcaklık ve nemli ortamda bir süre bekletilir. Bu işleme yaşlandırma denir. Yaşlandırmanın temel işlevleri şunlardır: kılcal etki yoluyla çamur malzemesindeki nemin daha eşit dağılmasını sağlamak; humik asit içeriklerini artırmak, çamur malzemesinin viskozitesini iyileştirmek ve kalıplama performansını iyileştirmek; çamur malzemesini gevşek ve homojen hale getirmek için bazı oksidasyon ve redüksiyon reaksiyonları meydana gelir. Yaşlandırma sonrasında, ham gövdenin mukavemeti artırılabilir ve pişirme sırasında deformasyon olasılığı azaltılabilir. Yaşlandırma için gereken süre genellikle 5-7 gün olup, en kısa süre 3 gündür.
(8) Rafine kil
Rafinasyon, esas olarak çamur bölümünün bir vakum çamur rafinerisinde tekrar vakum işlemine tabi tutulmasını içerir. Rafinasyon yoluyla, çamur segmentinin sertliği ve vakum derecesi üretim sürecinin gerekliliklerini karşılar, böylece çamur segmentinin plastisitesi ve yoğunluğu daha da iyileştirilir, bileşim daha homojen hale getirilir ve kalıplanmış gövdenin kuru mukavemeti artırılır. Aynı zamanda, bu işlemin bir diğer amacı da sonraki işlemlerde kalıplama için çeşitli özelliklerde kil segmentleri sağlamaktır. Harç çamuru ve sır hazırlama süreci temelde plastik çamur hazırlama sürecine benzer. Genellikle, bilyalı değirmende öğütülmüş çamur, pres filtrasyonu yoluyla çamur kekine dönüştürülür ve ardından çamur keki küçük parçalara bölünerek karıştırma tankına elektrolit eklenir. Bulamaç haline gelene kadar karıştırılır. Sırın kurutulması için filtre presi kullanılmasının yanı sıra doğal dehidratasyonlar da mevcuttur.
(1) Kalıp üretimi
Kalıp üretimi, kalıplama sürecinin ön koşuludur. Fabrikamızdaki kalıpların ana malzemesi genellikle alçıdır, çünkü alçı kullanım maliyeti nispeten düşüktür, kullanımı kolaydır ve iyi su emiciliğe sahiptir. Ancak, kabartmalı ürünler için kalıplar silikondan yapılır. Yeni ürünler geliştirirken, usta önce alçı kullanarak orijinal levhayla aynı modeli yapar, ardından alçı kullanarak modele göre bir kalıp seti döker ve ardından kalıbı bir kalıp tipine göre işler. Üretim kalıbı, kalıp tipine göre kopyalanır. Kabartmalı kalıplar genellikle silikondan yapılır çünkü silikon daha dayanıklı bir malzemedir.
Genel olarak, farklı kalıplama yöntemlerine göre, fabrikamızdaki kalıplar üç türe ayrılabilir: haddeleme kalıpları, ekstrüzyon kalıpları ve enjeksiyon kalıpları. Haddeleme kalıp yapma süreci nispeten basittir. Sadece alçı ve su karışımını karıştırmanız ve ardından kalıba dökmeniz gerekir. On dakikalık katılaşmadan sonra dökün. Ancak, dozaj çok büyüktür ve tüketim nispeten fazladır. Ekstrüzyon kalıbının boşaltılması ve havasının alınması gerekir. Üretim süreci karmaşıktır. Alçıyı dökmeden önce bir egzoz borusu takmanız gerekir. Yaklaşık 25 santigrat derecede egzoz etmeye başlayın ve 2 veya 3 saat boyunca egzoz etmeye devam edin. Bu, gözenekleri ve kabarcıkları azaltmaya yardımcı olacaktır. Ekstrüzyon kalıbı daha az kalıp gerektirir ve daha dayanıklıdır. Enjeksiyon kalıpları, içi boş enjeksiyon kalıpları ve yüksek basınçlı enjeksiyon kalıpları olarak ikiye ayrılabilir. İçi boş enjeksiyon kalıplarının üretim süreci nispeten basittir, ancak dozajı nispeten büyüktür; Yüksek basınçlı enjeksiyon kalıplarının üretimi nispeten karmaşıktır ve kalıbın kendisi yüksek basınçlı enjeksiyon makinesine uyacak şekilde daha büyük bir hacim gerektirir.
(2) Oluşturma
Kalıplama, çeşitli kalıplama yöntemleri kullanılarak gerekli ham parçanın hazırlanması için hazırlanmış bir alçı kalıp kullanılmasıdır. Şu anda fabrikamızda yaygın olarak kullanılan üç kalıplama yöntemi rulo kalıplama, ekstrüzyon kalıplama ve enjeksiyon kalıplamadır.
a. Rulo şekillendirme
Rulo şekillendirme sırasında, çamuru tutan model ve yuvarlama kafası kendi eksenleri etrafında belirli bir hızda döner. Yuvarlama kafası, çamuru tutan modele kademeli olarak yaklaşır ve çamuru "yuvarlar" ve "bastırır". "rolünden oluşur. Rulo kalıplama, erkek kalıp yuvarlama ve dişi kalıp yuvarlama olarak ikiye ayrılır. Erkek kalıp yuvarlama, boşluğun dış yüzeyini oluşturmak için bir rulo kafası kullanır. Bu yöntem genellikle düz, geniş ağızlı kaplar ve kapların içinde kabartma bulunan ürünler için kullanılır. Dişi kalıp yuvarlama, boşluğun iç yüzeyini oluşturmak için bir rulo kafası kullanır. Bu yöntem genellikle küçük ve derin kaplar veya kabın dışında kabartma bulunan ürünler için kullanılır. Rulo şekillendirme, hızlı üretim başlangıcı ve istikrarlı kalite sağlar. Genellikle bu şekillendirme yöntemine öncelik verilir.
b.Ekstrüzyon kalıplama
Ekstrüzyon kalıplama, rafine edilmiş çamur malzemenin bir ekstrüzyon kalıbına yerleştirilmesi ve hidrolik pres yardımıyla çeşitli şekillerde ham parçaların ekstrüde edilmesidir. Üçgen diskler, eliptik diskler, kare diskler vb. gibi özel şekilli parçalar genellikle ekstrüzyon kalıplama ile üretilir. Ekstrüzyon kalıplamanın üretim süreci yavaştır ve kalitesi nispeten istikrarlıdır, ancak kalıp üretim süreci nispeten karmaşıktır.
c. Harç kalıplama
Enjeksiyon kalıplama iki türe ayrılabilir: içi boş enjeksiyon ve yüksek basınçlı enjeksiyon. Enjeksiyon kalıplama üretimi yavaştır ve bu yöntem genellikle içi boş kutular, kaplar ve diğer ürünler gibi bazı üç boyutlu parçaların üretiminde kullanılır. İçi boş enjeksiyon, alçı kalıba çamur enjekte edilmesi ve suyun temas yüzeyinden alçı modele nüfuz ederek yüzeyde sert bir tabaka oluşturmasıdır. Sert tabaka belirli bir kalınlığa ulaştıktan sonra fazla çamur dökülür. Yüksek basınçlı enjeksiyon, önceden sabitlenmiş bir alçı kalıba çamur enjekte etmek için yüksek basınç kullanır. Alçı kalıbın su emme özelliği, çamurdaki suyu emmek için kullanılır. Alçı kalıptaki çamur belirli bir sertliğe ulaştıktan sonra, yüksek basınç valfi kapatılır ve aynı anda enjeksiyon kalıbı açılır. Fazla çamuru boşaltmak için bulamaç valfi açılır. Kurutma: Ürün şekillendirildikten sonra kurutmaya gönderilmelidir. Ürün bir kupa ise, hemen kurutmaya gönderilmesine gerek yoktur. Önce hava ile kurutulmalı ve kupa kulaklarını yapıştırmak için gönderilmelidir. Kupa kulaklarını yapıştırmadan önce, kupanın ağzı önce düzleştirilmeli ve kupa çamurla düzeltilmelidir. Kulaklar sıkıca yapıştırıldıktan sonra, çamuru yıkayın ve tamamlandıktan sonra kurulayın. Kuruduktan sonra, hava bulamacı ve çatlak kulaklar olup olmadığını kontrol etmek için yüksek basınçlı hava kanalı kullanın. Düzeltme: Düzeltmeden önce, ürünün alt kısmında çatlak olup olmadığını kontrol etmek için gazyağı kullanın. Yoksa, düzeltebilirsiniz. Ürünün üst ve alt uçlarının kenarlarını ve yanlarını düzeltmek için ruloda zımpara kağıdı kullanın.
Sırlama, gövdenin yüzeyine bir sır tabakası uygulamaktır. Genellikle üç türe ayrılır: daldırma sır, tekerlek sır ve dökme sır.
(1) Daldırma sır
Sır daldırma, yeşil gövdenin bir süre sır bulamacına daldırılıp ardından çıkarılması ve yeşil gövdenin su emiliminden yararlanılarak sır bulamacının yeşil gövdeye yapışmasını sağlamaktır. Sır tabakasının kalınlığı, ham maddenin su emilimi, sır bulamacı konsantrasyonu ve daldırma süresi ile kontrol edilir.
(2) Tekerlek cilası
Tekerlek sırlama, yeşil gövdeyi döner bir tabla üzerine yerleştirmek için kullanılır. Dönerken, çalışan bir kase veya kaşık kullanarak hazırlanan sır karışımını yeşil gövdenin ortasına döker. Merkezkaç kuvvetinin etkisiyle sır karışımı eşit şekilde yayılır ve ürün homojen bir sır kalınlığına ulaştıktan sonra fazla sır karışımı dışarı atılır. Tekerlek sırlama genellikle tabak gibi düz nesneler için uygundur.
(3) Sır
Sır, makine tarafından yarı otomatik olarak uygulanır. Kalıp tutucu ve kalıp, makinenin konveyör bandına yerleştirilir ve aktarma tekerleği konveyör bandını çalıştırır. Kalıp, homojen bir sır filminden geçtiğinde, kalıbın ön yüzü (yukarı bakan tarafı) sırlanabilir. Bir yüzü sırlandıktan sonra, çalışan gövdeyi çevirir. Bu sırada, gövdenin diğer yüzü sır filminden geçer ve sırlanabilir. Bu sırlama yöntemi oldukça verimlidir ve seri üretime uygundur. Sırlanmış gövdenin alt kısmı genellikle taban işlemine tabi tutulur. Bunun amacı, pişirme sırasında gövdenin alt kısmındaki sırın bor levhaya yapışmasını önlemek için gövdenin alt kısmındaki sırın çıkarılmasıdır.
Pişirme, porselen yapım sürecinde çok kritik bir süreçtir. Şekillendirme ve sırlama işleminden sonra, yarı mamul ürün ancak yüksek sıcaklığın etkisi altında bir dizi fiziksel ve kimyasal reaksiyon gerçekleştiğinde tamamen yoğun bir porselen görünümüne ulaşabilir. Sonuç olarak, görünür gözeneklilik sıfıra yakındır. Bu işleme "pişirme" denir.
(1) Tünel fırın
Günümüzde tünel fırınlar genellikle fabrika malzemelerinin pişirilmesi için kullanılmaktadır. Tünel fırın, yanlarında ve üstünde sabit duvarlar ve tonozlar bulunan, alt kısmında raylar üzerinde hareket eden fırın arabaları bulunan uzun (yaklaşık 150 metre) düz bir hat üzerindedir. Tünel fırın, ön ısıtma bölgesi, pişirme bölgesi ve soğutma bölgesi olmak üzere üç bölüme ayrılmıştır. Fabrikada tünel fırınların yanı sıra silindirli fırınlar ve mekik fırınlar da bulunmaktadır. Tarak fırınının sıcaklığı ayarlanabilir ve fırın her gün kapatılabilir. Fırında kalan sıcaklık, enerji tasarrufu sağlayan ve çevre dostu olan ürün kurutma sürecinde tamamen kullanılabilir ve nispeten az enerji tüketir.
(2) Ateşleme işlemi
Yeşil gövdenin pişirilmesi, niceliksel değişimden niteliksel değişime doğru ilerleyen bir süreçtir. Fiziksel ve kimyasal değişimler iç içe geçmiştir ve karmaşıktır. Seramik sofra takımlarının pişirilme süreci genel olarak dört aşamaya ayrılabilir: 1. Buharlaşma dönemi; 2. Oksidatif ayrışma ve kristal dönüşüm dönemi; 3. Porselen camlaşma dönemi; 4. Soğuma dönemi.
Pişirilmiş veya kavrulmuş ürünler, sınıflarını belirlemek için bir ayıklama atölyesinde ayıklanmalıdır. Ayıklama seviyeleri beş seviyeye ayrılır: birinci seviye, üçüncü seviye ve nitelikli ürünler, dördüncü seviye ve hurda ürünler. Birinci sınıf ürünler ve üçüncü sınıf ürünler belirli bir oranda ihraç edilir. Niteliksiz ürünler satılamaz veya dolaşıma sokulamaz, yalnızca bertaraf için hurda depolarına gönderilebilir.
(1) Dekorasyon
Seramik dekorasyonunda fabrikamız şu anda ağırlıklı olarak renkli sır, çıkartmalar ve kabartma kullanmaktadır. a. Renkli sır, gövdenin yüzeyine çeşitli renklerde sır uygulama sürecini ifade eder. Renkli sır, sırın içine renkli malzemeler eklenerek hazırlanır. b. Çıkartma, renkli malzemelerin dekoratif kağıda dönüştürülmesi ve daha sonra dekoratif kağıdın boş yüzeye yapıştırılması işlemidir. Çıkartma gerektiren ürünler için, pişirilip ayıklandıktan sonra, çıkartmalar için çıkartma atölyesine gönderilebilir. Çıkartma kağıtları üç türe ayrılır: sır içi, sır üstü ve sır altı. Sır üstü, pişirilmiş ürün üzerindeki çıkartmaları ifade eder ve daha sonra yaklaşık 800 santigrat derece sıcaklıkta pişirilir. Pişirme işleminden sonra, kağıdın deseni elle hissedilebilir; sır ortamı, pişirilmiş ürün üzerindeki çıkartmaları ifade eder ve daha sonra bunları yaklaşık 1200 santigrat derece sıcaklıkta pişirir. Pişirme işleminden sonra, çıkartma deseni porselene derinlemesine gömülür; Sır altı, genellikle ürünün alt kısmı gibi mavi veya siyah gibi daha koyu renkler için kullanılır. Bir işaret oluşturmak için yöntem, beyaz sırla yıkadıktan sonra üzerine bir taban işareti veya çiçek kağıdı uygulamak ve ardından porselene fırınlamak veya yıkayıp bir taban işareti veya çiçek kağıdı uygulamak, ardından şeffaf bir sır uygulamak ve ardından fırınlamaktır. Fabrikamız genellikle iki tür dekoratif kağıt kullanır: sır üstü ve sır altı. c. Kabartma, Long serisi ürünlerde olduğu gibi, gövdenin yüzeyine bir kalıp aracılığıyla içbükey ve dışbükey desenler basma işlemini ifade eder.
(2) Paketleme
Şu anda fabrika ürünlerinde kullanılan ambalaj malzemeleri çoğunlukla bölmeler ve kartonlardır. Ürünlerin nakliye sırasında uygun şekilde korunması için, müşteri gereksinimlerine göre uygun karton boyutları ve bölmeler tasarlanır. Paketleme departmanı, ürünleri tasarım gerekliliklerine göre paketler ve ihracat deposuna gönderir.
2025-09-18
2025-09-18
2025-09-18
2025-08-22
2025-08-22
2025-08-05
2025-08-05
2025-07-16
24 saat içinde uzmanlarımızdan yanıt alın
Bir uzmanla konuşun >
