Processo de Produção Cerâmica

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1. Classificação das matérias-primas cerâmicas

(1) Argila

A argila é uma das principais matérias-primas para a cerâmica. A argila é a principal matéria-prima para a cerâmica devido à sua plasticidade e propriedades de sinterização. Os principais minerais de argila na indústria cerâmica incluem caulinite, montmorilonita e ilita (mica hidratada), mas a principal matéria-prima de argila em nossa fábrica é o caulim, como o caulim Gaotang, o caulim Yunnan, o caulim Fujian Longyan, o caulim Qingyuan, o caulim Conghua, etc.

(2) Quartz

O principal componente do quartzo é o dióxido de silício (SiO2). Na produção cerâmica, quando adicionado à peça cerâmica como matéria-prima estéril, a plasticidade da peça pode ser ajustada antes da queima. A expansão térmica do quartzo durante a queima pode compensar parcialmente a contração do corpo verde. Quando adicionado ao esmalte, melhora a resistência mecânica, a dureza, a resistência ao desgaste e a resistência química do esmalte. As matérias-primas de quartzo da nossa fábrica incluem principalmente: quartzo esmaltado, areia de quartzo Fogang, etc.

(3) Feldspato

O feldspato é a matéria-prima fundente mais utilizada entre as matérias-primas cerâmicas. É utilizado como componentes básicos, como blanks e fundentes para esmaltes, na produção cerâmica. Funde em alta temperatura para formar um corpo de vidro viscoso, que é a principal fonte de óxidos de metais alcalinos no blank. Pode reduzir a temperatura de fusão dos componentes do corpo cerâmico, o que é benéfico para a formação da porcelana e reduz a temperatura de queima. Atua como fundente no esmalte para formar uma fase vítrea. As principais matérias-primas de feldspato de nossa fábrica incluem feldspato potássico de Nanjiang, feldspato potássico de Fogang, feldspato potássico de Yanfeng, albita de Conghua, feldspato potássico da Índia, etc.

2. Preparação do branco e do esmalte

(1) Ingredientes

A dosagem refere-se à pesagem de diversas matérias-primas de acordo com o peso necessário, de acordo com os requisitos da fórmula, sua mistura e carregamento no cilindro do moinho de bolas. Os ingredientes dos blanks em nossa fábrica são divididos principalmente em três tipos: lama cristalina branca, lama com alto teor de cristal e lama com alto teor de alumínio, enquanto os ingredientes do esmalte podem ser divididos em esmalte transparente e esmalte colorido .

(2) Moinho de bolas

Moagem de esferas significa adicionar água ao cilindro do moinho de esferas, onde as matérias-primas são carregadas para a moagem de esferas. O princípio da moagem de esferas é usar o impacto e o atrito das pedras de esferas no cilindro para moer as partículas de lama até a finura necessária. Normalmente, pedras de esferas de alumina média são usadas para a moagem auxiliar da peça bruta; pedras de esferas de alumina alta são usadas para a moagem auxiliar do esmalte. No processo de moagem de esferas, alguns ingredientes são geralmente colocados para moagem de esferas por um período de tempo e, em seguida, os ingredientes restantes são adicionados e moídos juntos. O tempo total de moagem de esferas varia de mais de dez horas a mais de trinta horas, dependendo dos materiais. Por exemplo: lama de cristal branco é geralmente moída por cerca de 13 horas, lama de alto cristal é geralmente moída por 15-17 horas, lama de alta alumina é geralmente moída por cerca de 14 horas, esmalte é geralmente moído por 33-38 horas, mas para tornar a pasta fina após a moagem de bolas para atender aos requisitos do processo de fabricação, o tempo total de moagem de bolas irá flutuar.

(3) Peneiramento e remoção de ferro

Após a polpa moída em moinho de bolas ser testada para atender aos requisitos de finura, partículas grossas e rejeitos são removidos com uma peneira. Normalmente, as especificações da tela de peneiramento utilizadas em nossa fábrica são: a tela bruta geralmente tem entre 160 e 180 mesh; o esmalte geralmente tem entre 200 e 250 mesh. Após a peneiração, um separador magnético úmido é utilizado para remover as impurezas de ferro. Esse processo é chamado de remoção de ferro. Se o ferro não for removido, manchas pretas aparecerão no produto queimado, comumente chamadas de manchas ou impurezas. A peneiração e a remoção de ferro geralmente são realizadas duas vezes.

(5) Filtro de pressão

Bombeie a lama peneirada e sem ferro para um filtro-prensa por meio de uma bomba de êmbolo e use o filtro-prensa para espremer o excesso de água.

(6) Treinamento em argila (treinamento bruto)

A torta de lama obtida após a filtragem apresenta uma estrutura irregular e contém muito ar. Se a torta de lama com estrutura irregular for utilizada diretamente na produção, causará uma contração irregular do corpo verde durante a secagem e a queima subsequentes, resultando em deformações e rachaduras. Após o refino bruto, o grau de vácuo da seção de lama geralmente deve estar entre 0,095 e 0,1. Outra vantagem das bolas de lama cozidas grosseiramente é que as tortas de lama podem ser transformadas em segmentos de lama de um determinado tamanho para facilitar o transporte e o armazenamento.

(7) Obsoleto

Os segmentos de lama grosseiramente refinados são colocados em um ambiente com temperatura e umidade específicas por um período de tempo. Esse processo é chamado de envelhecimento. As principais funções do envelhecimento são: distribuir a umidade do material da lama de forma mais uniforme por meio da capilaridade; aumentar o teor de substâncias de ácido húmico, melhorar a viscosidade do material da lama e aprimorar o desempenho da moldagem; algumas reações de oxidação e redução ocorrem para tornar o material da lama solto e uniforme. Após o envelhecimento, a resistência do corpo verde pode ser melhorada e a chance de deformação durante a queima pode ser reduzida. Normalmente, o tempo necessário para o envelhecimento é de 5 a 7 dias, sendo o mais rápido o de 3 dias.

(8) Argila refinada

O refino envolve principalmente o tratamento a vácuo da seção de lama novamente em um refinador de lama a vácuo. Através do refino, a dureza e o grau de vácuo do segmento de lama atendem aos requisitos do processo de produção, melhorando ainda mais a plasticidade e a densidade do segmento de lama, tornando a composição mais uniforme e aumentando a resistência a seco do corpo moldado. Ao mesmo tempo, outro objetivo deste processo é fornecer várias especificações de segmentos de argila para moldagem em processos subsequentes. O processo de preparação de lama de rejuntamento e esmalte é basicamente semelhante ao processo de preparação de lama plástica. Geralmente, a lama moída em bolas é desidratada em torta de lama por meio de filtração por prensa, e então a torta de lama é quebrada em pequenos pedaços e o eletrólito é adicionado ao tanque de mistura. Misture até formar uma pasta. Além de usar um filtro-prensa para desidratar o esmalte, também existem desidratações naturais.

3. Formando

(1) Produção de moldes

A produção de moldes é um pré-requisito para o processo de moldagem. Normalmente, o principal material dos moldes em nossa fábrica é o gesso, pois o custo de uso do gesso é relativamente baixo, fácil de operar e o gesso tem boa absorção de água. No entanto, os moldes para produtos em relevo são feitos de silicone. Ao desenvolver novos produtos, o mestre primeiro usa gesso para fazer um modelo que é igual ao da placa original, depois usa gesso para despejar um conjunto de moldes com base no modelo e, em seguida, processa o molde em um tipo de molde. O molde de produção é copiado com base no tipo de molde. Normalmente, os moldes gofrados são feitos de silicone porque o silicone tem melhor tenacidade.

Em termos gerais, de acordo com os diferentes métodos de moldagem, os moldes em nossa fábrica podem ser divididos em três tipos: moldes de laminação, moldes de extrusão e moldes de rejuntamento. O processo de fabricação do molde de laminação é relativamente simples. Você só precisa misturar uma mistura de gesso e água e, em seguida, despejar o molde. Após dez minutos de solidificação, despeje-o. No entanto, a dosagem é muito grande e o consumo é relativamente grande. O molde de extrusão precisa ser drenado e exaurido. O processo de produção é complexo. Antes de despejar o gesso, você precisa instalar um tubo de exaustão. Comece a exaustão a cerca de 25 graus Celsius e continue a exaustão por 2 ou 3 horas. Isso ajudará a reduzir poros e bolhas. A matriz de extrusão requer menos moldes e é mais durável. Os moldes de rejuntamento podem ser divididos em moldes ocos de rejuntamento e moldes de rejuntamento de alta pressão. O processo de produção de moldes ocos de rejuntamento é relativamente simples, mas a dosagem é relativamente grande; a produção de moldes de injeção de alta pressão é relativamente complexa, e o próprio molde requer um volume maior para corresponder à máquina de injeção de alta pressão.

(2) Formando

A moldagem consiste em utilizar um molde de gesso preparado para produzir a peça bruta necessária, utilizando diversos métodos de moldagem. Atualmente, os três métodos de moldagem mais utilizados em nossa fábrica são moldagem por rolo, moldagem por extrusão e moldagem por rejuntamento.

a.Rolagem de conformação

Durante a conformação por rolos, o modelo que contém a lama e a cabeça de laminação giram a uma determinada velocidade em torno de seus respectivos eixos. A cabeça de laminação se aproxima gradualmente do modelo que contém a lama e "rola" e "comprime" a lama. ” formado pelo papel de. A moldagem por rolos pode ser dividida em laminação de molde macho e laminação de molde fêmea. A laminação de molde macho utiliza uma cabeça de rolo para conformar a superfície externa da peça bruta. Este método é frequentemente utilizado para recipientes planos e de boca larga e produtos com relevos internos. A laminação de molde fêmea utiliza uma cabeça de laminação para conformar a superfície interna da peça bruta. Este método é frequentemente utilizado para recipientes pequenos e profundos ou produtos com relevo na parte externa do recipiente. A conformação por rolos tem início de produção rápido e qualidade estável. Geralmente, este método de conformação terá prioridade.

b.Moldagem por extrusão

A moldagem por extrusão consiste em colocar o material de lama refinado em um molde de extrusão e, por meio da ação de uma prensa hidráulica, extrudar corpos brutos de diversos formatos. Peças com formatos especiais são geralmente produzidas por moldagem por extrusão, como discos triangulares, discos elípticos, discos quadrados, etc. A moldagem por extrusão tem um início de produção lento e qualidade relativamente estável, mas o processo de fabricação do molde é relativamente complexo.

c. Moldagem de rejuntamento

A moldagem por injeção de argamassa pode ser dividida em dois tipos: injeção oca e injeção de alta pressão. A produção de moldagem por injeção de argamassa é lenta e esse método é frequentemente usado na produção de algumas peças tridimensionais, como latas ocas, potes e outros produtos. A injeção oca consiste em injetar lama no molde de gesso, e a água penetra no modelo de gesso através da superfície de contato, formando assim uma camada dura na superfície. Após a camada dura atingir uma certa espessura, o excesso de lama é despejado. A injeção de alta pressão utiliza alta pressão para injetar lama em um molde de gesso pré-fixado. A absorção de água do molde de gesso é usada para absorver a água na lama. Após a lama no molde de gesso atingir uma certa dureza, a válvula de alta pressão é fechada e o molde de injeção é aberto ao mesmo tempo. Abra a válvula de polpa para drenar o excesso de lama. Secagem: Após a moldagem, o produto deve ser enviado para secagem. Se o produto for um copo, não precisa ser enviado para secagem imediatamente. Primeiro, deixe secar ao ar livre e cole as orelhas do copo. Antes de colar as orelhas do copo, alise a boca do copo e aplique massa de modelar. Depois que as orelhas estiverem firmemente coladas, lave a massa de modelar e seque-as. Após a secagem, use um duto de ar de alta pressão para verificar se há lama e rachaduras nas orelhas. Aparar: Antes de aparar, use querosene para verificar se o produto apresenta rachaduras no fundo. Caso contrário, você pode apará-lo. Use uma lixa no rolo para alisar as bordas e laterais das extremidades superior e inferior do produto.

4. Vidros

A esmaltação consiste na aplicação de uma camada de esmalte na superfície da carroceria. Geralmente, pode ser dividida em três tipos: esmaltação por imersão, esmaltação de roda e esmaltação por vazamento.

(1) Esmalte de imersão

A imersão do glaze consiste em imergir o corpo verde na pasta de glaze por um tempo e, em seguida, retirá-lo, utilizando a absorção de água do corpo verde para fazer com que a pasta de glaze adira ao corpo verde. A espessura da camada de glaze é controlada pela absorção de água do blank, pela concentração da pasta de glaze e pelo tempo de imersão.

(2) Esmalte de roda

A vidragem em roda consiste em colocar o corpo verde sobre uma plataforma giratória. Ao girar, o operador utiliza uma tigela ou colher para despejar a pasta de glaceamento preparada no centro do corpo verde. Devido à ação da força centrífuga, a pasta de glaceamento se espalha uniformemente, formando o produto. Após a aplicação de uma espessura uniforme de glaceamento, o excesso de pasta de glaceamento é descartado. A vidragem em roda é mais adequada para objetos planos, como pratos.

(3) Esmalte

O esmalte é aplicado semi-automaticamente por máquina. O suporte do blank e o blank são colocados na correia transportadora da máquina, e a roda de transmissão aciona a correia transportadora. Quando o blank passa por uma película de esmalte uniforme, a parte frontal (lado superior) do blank pode ser esmaltada. Após o esmalte de um lado, o funcionário vira o corpo. Nesse momento, o outro lado do corpo passa pela película de esmalte e pode ser esmaltado. Este método de esmaltação é altamente eficiente e adequado para produção em massa. A parte inferior do corpo esmaltado é geralmente submetida a um tratamento de fundo. O objetivo disso é remover o esmalte da parte inferior do corpo para evitar que o esmalte grude na placa de boro durante a queima.

5. Queimando

A queima é um processo extremamente crítico na fabricação de porcelana. Após a moldagem e o esmaltamento, o produto semiacabado só atinge o fenômeno de porcelana completamente densa quando uma série de reações físicas e químicas ocorrem sob a ação de altas temperaturas. Finalmente, a porosidade aparente é próxima de zero. Esse processo é chamado de "queima".

(1) Forno de túnel

Atualmente, os fornos de túnel são geralmente utilizados para a queima de utensílios industriais. O forno de túnel é uma longa linha reta (cerca de 150 metros) com paredes e abóbadas fixas nas laterais e na parte superior, e vagões de forno que circulam sobre trilhos dispostos na parte inferior. O forno de túnel é dividido em três partes: zona de pré-aquecimento, zona de queima e zona de resfriamento. Além dos fornos de túnel, a fábrica também possui fornos de rolos e fornos de lançadeira. A temperatura do forno de pente pode ser ajustada e o forno pode ser desligado diariamente. A temperatura residual no forno pode ser totalmente utilizada no processo de secagem do produto, que é econômico e ecologicamente correto, além de consumir relativamente pouca energia.

(2) Processo de queima

A queima do corpo verde é um processo que vai da mudança quantitativa à mudança qualitativa. As mudanças físicas e químicas estão interligadas, sendo complexas. Geralmente, o processo de queima de louças cerâmicas pode ser dividido em quatro etapas, a saber: 1. Período de evaporação; 2. Período de decomposição oxidativa e transformação cristalina; 3. Período de vitrificação em porcelana; 4. Período de resfriamento.

6. Classificação

Produtos que foram queimados ou torrados devem ser separados em uma oficina de triagem para determinar sua classificação. Os níveis de triagem são divididos em cinco níveis: primeiro nível, terceiro nível e produtos qualificados, quarto nível e produtos de sucata. Produtos de primeira e terceira classe são exportados em uma determinada proporção. Produtos não qualificados não devem ser vendidos ou circulados, mas somente podem ser enviados para depósitos de sucata para descarte.

7. Decoração e embalagem

(1) Decoração

Para a decoração de cerâmica , nossa fábrica atualmente usa principalmente esmaltes coloridos, decalques e relevos. a. O esmalte colorido se refere ao processo de aplicação de esmaltes de várias cores na superfície do corpo. O esmalte colorido é preparado adicionando materiais coloridos ao esmalte. b. O decalque é um processo no qual materiais coloridos são transformados em papel decorativo e, em seguida, o papel decorativo é afixado na superfície da peça em branco. Para produtos que requerem decalques, depois de serem queimados e classificados, eles podem ser enviados para a oficina de decalques para decalques. O papel decalque é dividido em três tipos: esmalte interno, sobreesmalte e subesmalte. O sobreesmalte se refere aos decalques no produto queimado, que são então cozidos a uma temperatura de cerca de 800 graus Celsius. Após o cozimento, o padrão do papel pode ser sentido à mão; o meio de esmalte se refere aos decalques no produto queimado e, em seguida, os coze a uma temperatura de cerca de 1200 graus Celsius. Após o cozimento, o padrão do decalque é profundamente embutido na porcelana; O subesmalte é geralmente usado para cores mais escuras, como azul ou preto, como a parte inferior do produto. Para fazer uma marca, o método consiste em aplicar uma marca de base ou papel floral sobre a peça após lavá-la com esmalte branco e, em seguida, cozinhá-la na porcelana, ou lavá-la e aplicar uma marca de base ou papel floral, aplicar um esmalte transparente e, em seguida, cozinhá-la. Normalmente, nossa fábrica utiliza dois tipos de papel decorativo: sobreesmalte e subesmalte. c. Relevo refere-se ao processo de prensagem de padrões côncavos e convexos na superfície do corpo através de um molde, como os produtos da série Long.

(2) Embalagem

Atualmente, os materiais de embalagem utilizados nos produtos de fábrica são principalmente divisórias e caixas de papelão. Projetamos caixas de papelão de tamanho adequado e divisórias correspondentes de acordo com as necessidades do cliente, para que os produtos possam ser protegidos adequadamente durante o transporte. O departamento de embalagem embala os produtos de acordo com os requisitos do projeto e os envia para o armazém de exportação.