सिरेमिक उत्पादन प्रक्रिया

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1. सिरेमिक कच्चे माल का वर्गीकरण

(1) मिट्टी

मिट्टी के कच्चे माल सिरेमिक के लिए मुख्य कच्चे मालों में से एक हैं। मिट्टी अपनी प्लास्टिसिटी और सिंटरिंग गुणों के कारण सिरेमिक के लिए मुख्य कच्चा माल है। सिरेमिक उद्योग में मुख्य मिट्टी के खनिजों में काओलिनाइट, मोंटमोरिलोनाइट और इलाइट (हाइड्रस माइका) शामिल हैं, लेकिन हमारे कारखाने में मुख्य मिट्टी का कच्चा माल काओलिन है, जैसे गाओतांग काओलिन, युन्नान काओलिन, फ़ुज़ियान लोंगयान काओलिन, किंगयुआन काओलिन, कांगुआ काओलिन, आदि।

(2) क्वार्ट्ज

क्वार्ट्ज का मुख्य घटक सिलिकॉन डाइऑक्साइड (SiO2) है। सिरेमिक उत्पादन में, जब इसे सिरेमिक ब्लैंक में एक बंजर कच्चे माल के रूप में मिलाया जाता है, तो फायरिंग से पहले ब्लैंक की प्लास्टिसिटी को समायोजित किया जा सकता है। फायरिंग के दौरान क्वार्ट्ज का तापीय विस्तार ग्रीन बॉडी के सिकुड़न को आंशिक रूप से संतुलित कर सकता है। ग्लेज़ में मिलाने पर, यह ग्लेज़ की यांत्रिक शक्ति, कठोरता, घिसाव प्रतिरोध और रासायनिक प्रतिरोध को बढ़ाता है। हमारे कारखाने के क्वार्ट्ज कच्चे माल में मुख्य रूप से शामिल हैं: ग्लेज्ड क्वार्ट्ज, फोगांग क्वार्ट्ज रेत, आदि।

(3) फेल्डस्पार

फेल्डस्पार सिरेमिक कच्चे मालों में सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला फ्लक्सिंग कच्चा माल है। इसका उपयोग सिरेमिक उत्पादन में ब्लैंक और ग्लेज़ फ्लक्स जैसे बुनियादी घटकों के रूप में किया जाता है। यह उच्च तापमान पर पिघलकर एक चिपचिपा काँच का पिंड बनाता है, जो ब्लैंक में क्षार धातु ऑक्साइड का मुख्य स्रोत है। यह सिरेमिक पिंड के घटकों के गलनांक को कम कर सकता है, जो पोर्सिलेन निर्माण और फायरिंग तापमान को कम करने के लिए लाभदायक है। यह ग्लेज़ में एक फ्लक्स के रूप में कार्य करके एक काँच जैसा चरण बनाता है। हमारे कारखाने के मुख्य फेल्डस्पार कच्चे माल में नानजियांग पोटेशियम फेल्डस्पार, फोगांग पोटेशियम फेल्डस्पार, यानफेंग पोटेशियम फेल्डस्पार, कांगुआ अल्बाइट, भारतीय पोटेशियम फेल्डस्पार आदि शामिल हैं।

2. रिक्त स्थान और ग्लेज़ की तैयारी

(1) सामग्री

बैचिंग से तात्पर्य विभिन्न कच्चे माल को सूत्र की आवश्यकताओं के अनुसार आवश्यक भार के अनुसार तौलना, उन्हें मिलाना और बॉल मिल के बैरल में लोड करना है। हमारे कारखाने में ब्लैंक की सामग्री मुख्य रूप से तीन प्रकारों में विभाजित है: सफेद क्रिस्टल मिट्टी, उच्च क्रिस्टल मिट्टी और उच्च एल्यूमीनियम मिट्टी, जबकि ग्लेज़ की सामग्री को पारदर्शी ग्लेज़ और रंगीन ग्लेज़ में विभाजित किया जा सकता है ।

(2) बॉल मिल

बॉल मिलिंग का अर्थ है बॉल मिल के बैरल में पानी डालना जहाँ बॉल मिलिंग के लिए कच्चा माल भरा जाता है। बॉल मिलिंग का सिद्धांत मिट्टी के कणों को आवश्यक सूक्ष्मता तक पीसने के लिए सिलेंडर में बॉल स्टोन के प्रभाव और घर्षण पर निर्भर करता है। आमतौर पर, मध्यम-एल्यूमिना बॉल स्टोन का उपयोग ब्लैंक की सहायक बॉल-मिलिंग के लिए किया जाता है; उच्च-एल्यूमिना बॉल स्टोन का उपयोग ग्लेज़ की सहायक बॉल-मिलिंग के लिए किया जाता है। बॉल मिलिंग प्रक्रिया में, कुछ सामग्रियों को आम तौर पर कुछ समय के लिए बॉल मिलिंग में डाला जाता है, और फिर शेष सामग्रियों को मिलाकर मिलिंग की जाती है। कुल बॉल मिलिंग समय सामग्री के आधार पर दस घंटे से लेकर तीस घंटे से अधिक तक हो सकता है। उदाहरण के लिए: सफेद क्रिस्टल कीचड़ आम तौर पर लगभग 13 घंटे के लिए जमीन है, उच्च क्रिस्टल कीचड़ आम तौर पर 15-17 घंटे के लिए जमीन है, उच्च एल्यूमिना कीचड़ आम तौर पर लगभग 14 घंटे के लिए जमीन है, ग्लेज़ आम तौर पर 33-38 घंटे के लिए जमीन है, लेकिन गेंद मिलिंग के बाद घोल को ठीक करने के लिए विनिर्माण प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, कुल गेंद मिलिंग समय में उतार-चढ़ाव होगा।

(3) स्क्रीनिंग और आयरन निष्कासन

बॉल-मिल्ड स्लरी की सूक्ष्मता की आवश्यकताओं के अनुरूप जाँच के बाद, मोटे कणों और अवशेषों को एक छलनी से हटाया जाता है। आमतौर पर, हमारे कारखाने में इस्तेमाल होने वाले छलनी के कपड़े की विशिष्टताएँ इस प्रकार हैं: ब्लैंक आमतौर पर 160-180 जाल के बीच होता है; ग्लेज़ आमतौर पर 200 जाल -250 जाल के बीच होता है। छलनी के बाद, लोहे की अशुद्धियों को हटाने के लिए एक गीले चुंबकीय विभाजक का उपयोग किया जाता है। इस प्रक्रिया को लौह निष्कासन कहा जाता है। यदि लोहा नहीं हटाया जाता है, तो पके हुए उत्पाद पर काले धब्बे दिखाई देंगे, जिन्हें आमतौर पर धब्बे या अशुद्धियाँ कहा जाता है। छलनी और लौह निष्कासन आमतौर पर दो बार किया जाता है।

(5) फ़िल्टर दबाएँ

छनी हुई और लोहे से निकाली गई मिट्टी को प्लंजर पंप के माध्यम से फिल्टर प्रेस में डालें, तथा फिल्टर प्रेस का उपयोग करके अतिरिक्त पानी को निचोड़ लें।

(6) क्ले ट्रेनिंग (रफ ट्रेनिंग)

छानने के बाद प्राप्त मड केक की संरचना असमान होती है और उसमें बहुत अधिक हवा होती है। यदि असमान संरचना वाले मड केक का सीधे उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है, तो बाद में सुखाने और पकाने के दौरान ग्रीन बॉडी में असमान सिकुड़न होगी, जिसके परिणामस्वरूप विरूपण और दरारें पड़ सकती हैं। रफ रिफाइनिंग के बाद, मड सेक्शन की वैक्यूम डिग्री आमतौर पर 0.095-0.1 के बीच होनी चाहिए। रफ-कुक्ड मड बॉल्स का एक और लाभ यह है कि मड केक को एक निश्चित आकार के मड सेगमेंट में बनाया जा सकता है जिससे परिवहन और भंडारण आसान हो जाता है।

(7) बासी

मोटे तौर पर परिष्कृत मिट्टी के खंडों को एक निश्चित तापमान और आर्द्र वातावरण में कुछ समय के लिए रखा जाता है। इस प्रक्रिया को एजिंग कहते हैं। एजिंग के मुख्य कार्य हैं: केशिका क्रिया द्वारा मिट्टी की सामग्री में नमी को अधिक समान रूप से वितरित करना; ह्यूमिक एसिड पदार्थों की मात्रा बढ़ाना, मिट्टी की सामग्री की श्यानता में सुधार करना और ढलाई के प्रदर्शन में सुधार करना; कुछ ऑक्सीकरण और अपचयन अभिक्रियाएँ मिट्टी की सामग्री को ढीला और एकसमान बनाने के लिए होती हैं। एजिंग के बाद, ग्रीन बॉडी की मजबूती में सुधार किया जा सकता है और फायरिंग के दौरान विरूपण की संभावना को कम किया जा सकता है। आमतौर पर एजिंग में 5-7 दिन लगते हैं, और सबसे तेज़ एजिंग 3 दिन की होती है।

(8) परिष्कृत मिट्टी

रिफाइनिंग में मुख्य रूप से वैक्यूम मड रिफाइनर में मड सेक्शन का वैक्यूम ट्रीटमेंट शामिल होता है। रिफाइनिंग के माध्यम से, मड सेगमेंट की कठोरता और वैक्यूम डिग्री उत्पादन प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करती है, जिससे मड सेगमेंट की प्लास्टिसिटी और घनत्व में और सुधार होता है, जिससे संरचना अधिक एकरूप हो जाती है, और मोल्डेड बॉडी की सूखी ताकत बढ़ जाती है। इसी समय, इस प्रक्रिया का एक अन्य उद्देश्य बाद की प्रक्रियाओं में मोल्डिंग के लिए क्ले सेगमेंट के विभिन्न विनिर्देश प्रदान करना है। ग्राउटिंग मड और ग्लेज़ की तैयारी प्रक्रिया मूल रूप से प्लास्टिक मड की तैयारी प्रक्रिया के समान है। आम तौर पर, बॉल-मिल्ड मड को प्रेस फिल्ट्रेशन के माध्यम से मड केक में निर्जलित किया जाता है, और फिर मड केक को छोटे टुकड़ों में तोड़ दिया जाता है और इलेक्ट्रोलाइट को मिक्सिंग टैंक में मिलाया जाता है। घोल में हिलाएँ। ग्लेज़ को निर्जलित करने के लिए फ़िल्टर प्रेस का उपयोग करने के अलावा, प्राकृतिक निर्जलीकरण भी होते हैं।

3. गठन

(1) मोल्ड का उत्पादन

मोल्डिंग प्रक्रिया के लिए सांचों का निर्माण एक पूर्वापेक्षा है। आमतौर पर हमारे कारखाने में सांचों की मुख्य सामग्री जिप्सम होती है, क्योंकि जिप्सम के उपयोग की लागत अपेक्षाकृत कम होती है, संचालन में आसान होती है, और जिप्सम में जल अवशोषण क्षमता अच्छी होती है। हालाँकि, उभरे हुए उत्पादों के साँचे सिलिकॉन से बने होते हैं। नए उत्पादों का विकास करते समय, मास्टर पहले प्लास्टर का उपयोग करके मूल बोर्ड जैसा एक मॉडल बनाते हैं, फिर मॉडल के आधार पर सांचों का एक सेट डालने के लिए प्लास्टर का उपयोग करते हैं, और फिर साँचे को एक साँचे के प्रकार में संसाधित करते हैं। साँचे के प्रकार के आधार पर उत्पादन साँचे की प्रतिलिपि बनाई जाती है। आमतौर पर उभरे हुए साँचे सिलिकॉन से बने होते हैं क्योंकि सिलिकॉन की कठोरता बेहतर होती है।

सामान्यतया, विभिन्न मोल्डिंग विधियों के अनुसार, हमारे कारखाने में सांचों को तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: रोलिंग मोल्ड्स, एक्सट्रूज़न मोल्ड्स और ग्राउटिंग मोल्ड्स। रोलिंग मोल्ड बनाने की प्रक्रिया अपेक्षाकृत सरल है। आपको केवल जिप्सम और पानी का मिश्रण मिलाना है और फिर मोल्ड डालना है। दस मिनट तक जमने के बाद, इसे बाहर डालें। हालांकि, खुराक बहुत बड़ी है और खपत अपेक्षाकृत बड़ी है। एक्सट्रूज़न मोल्ड को सूखा और समाप्त करने की आवश्यकता है। उत्पादन प्रक्रिया जटिल है। जिप्सम डालने से पहले, आपको एक निकास पाइप स्थापित करना होगा। लगभग 25 डिग्री सेल्सियस पर निकास शुरू करें और 2 या 3 घंटे तक निकास जारी रखें। यह छिद्रों और बुलबुले को कम करने में मदद करेगा। एक्सट्रूज़न डाई को कम मोल्ड्स की आवश्यकता होती है और यह अधिक टिकाऊ होता है उच्च दबाव वाले ग्राउटिंग मोल्डों का उत्पादन अपेक्षाकृत जटिल है, और उच्च दबाव वाले ग्राउटिंग मशीन से मेल खाने के लिए मोल्ड को स्वयं बड़ी मात्रा की आवश्यकता होती है।

(2) गठन

मोल्डिंग का अर्थ है तैयार प्लास्टर मोल्ड का उपयोग करके विभिन्न मोल्डिंग विधियों का उपयोग करके आवश्यक रिक्त स्थान बनाना। वर्तमान में, हमारे कारखाने में आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली तीन मोल्डिंग विधियाँ हैं: रोल मोल्डिंग, एक्सट्रूज़न मोल्डिंग और ग्राउटिंग मोल्डिंग।

a.रोल फॉर्मिंग

रोल बनाने के दौरान, मिट्टी को धारण करने वाला मॉडल और रोलिंग हेड अपने-अपने अक्षों के चारों ओर एक निश्चित गति से घूमते हैं। रोलिंग हेड धीरे-धीरे मिट्टी को धारण करने वाले मॉडल के पास आता है और मिट्टी को "लुढ़कता" और "दबाता" है।

b.एक्सट्रूज़न मोल्डिंग

एक्सट्रूज़न मोल्डिंग में परिष्कृत मिट्टी की सामग्री को एक्सट्रूज़न मोल्ड में रखा जाता है और हाइड्रोलिक प्रेस की क्रिया का उपयोग करके विभिन्न आकृतियों के हरे पिंडों को बाहर निकाला जाता है। विशेष आकार के पुर्जे आमतौर पर एक्सट्रूज़न मोल्डिंग द्वारा बनाए जाते हैं, जैसे त्रिकोणीय डिस्क, अण्डाकार डिस्क, वर्गाकार डिस्क आदि। एक्सट्रूज़न मोल्डिंग का उत्पादन धीमा होता है और गुणवत्ता अपेक्षाकृत स्थिर होती है, लेकिन मोल्ड निर्माण प्रक्रिया अपेक्षाकृत जटिल होती है।

सी. ग्राउटिंग मोल्डिंग

ग्राउटिंग मोल्डिंग को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: खोखली ग्राउटिंग और उच्च-दाब ग्राउटिंग। ग्राउटिंग मोल्डिंग का उत्पादन धीमा होता है, और इस विधि का उपयोग अक्सर कुछ त्रि-आयामी भागों, जैसे खोखले डिब्बे, बर्तन और अन्य उत्पादों के उत्पादन में किया जाता है। खोखली ग्राउटिंग में प्लास्टर के साँचे में मिट्टी डाली जाती है, और पानी संपर्क सतह के माध्यम से प्लास्टर मॉडल में प्रवेश करता है, जिससे सतह पर एक कठोर परत बन जाती है। कठोर परत के एक निश्चित मोटाई तक पहुँचने के बाद, अतिरिक्त मिट्टी को बाहर निकाल दिया जाता है। उच्च-दाब ग्राउटिंग में पहले से तय जिप्सम साँचे में मिट्टी डालने के लिए उच्च दबाव का उपयोग किया जाता है। जिप्सम साँचे के जल अवशोषण का उपयोग मिट्टी में पानी को अवशोषित करने के लिए किया जाता है। जिप्सम साँचे में मिट्टी के एक निश्चित कठोरता तक पहुँचने के बाद, उच्च-दाब वाल्व बंद कर दिया जाता है और इंजेक्शन साँचा उसी समय खोल दिया जाता है। अतिरिक्त मिट्टी को निकालने के लिए घोल वाल्व खोलें। सुखाना: उत्पाद बनने के बाद, इसे सुखाया जाना चाहिए। यदि उत्पाद एक कप है, तो उसे तुरंत सुखाने की आवश्यकता नहीं है। इसे पहले हवा में सुखाया जाना चाहिए और फिर कप के कानों को चिपकाने के लिए भेजा जाना चाहिए। कप के कानों को चिपकाने से पहले, कप के मुँह को पहले चिकना किया जाना चाहिए, और कप को मिट्टी से चिकना किया जाना चाहिए। कान अच्छी तरह चिपक जाने के बाद, मिट्टी को धोकर सुखा लें। सुखाने के बाद, हवा के घोल और फटे कानों की जाँच के लिए उच्च दाब वाली वायु नलिका का उपयोग करें। छंटाई: छंटाई से पहले, मिट्टी के तेल से जाँच करें कि उत्पाद के निचले हिस्से में दरार तो नहीं है। यदि नहीं, तो आप इसे काट सकते हैं। उत्पाद के ऊपरी और निचले सिरों के किनारों और किनारों को चिकना करने के लिए रोलर पर सैंडपेपर का उपयोग करें।

4. ग्लेज़िंग

ग्लेज़िंग का अर्थ है शरीर की सतह पर ग्लेज़ की एक परत लगाना। आमतौर पर इसे तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: डिप ग्लेज़, व्हील ग्लेज़ और पोरिंग ग्लेज़।

(1) डिप ग्लेज़

ग्लेज़ डिपिंग में ग्रीन बॉडी को ग्लेज़ स्लरी में कुछ देर डुबोकर फिर बाहर निकाला जाता है। ग्रीन बॉडी के जल अवशोषण का उपयोग करके ग्लेज़ स्लरी को ग्रीन बॉडी से चिपकाया जाता है। ग्लेज़ परत की मोटाई ब्लैंक के जल अवशोषण, ग्लेज़ स्लरी की सांद्रता और डिपिंग समय द्वारा नियंत्रित होती है।

(2) व्हील ग्लेज़

व्हील ग्लेज़ में ग्रीन बॉडी को घूमने योग्य टर्नटेबल पर रखा जाता है। घुमाते समय, कर्मचारी तैयार ग्लेज़ घोल को ग्रीन बॉडी के केंद्र में डालने के लिए एक कटोरे या चम्मच का उपयोग करता है। केन्द्रापसारक बल की क्रिया के कारण, ग्लेज़ घोल समान रूप से फैलता है, जिससे उत्पाद बनता है। ग्लेज़ की एक समान मोटाई लगाने के बाद, अतिरिक्त ग्लेज़ घोल बाहर फेंक दिया जाता है। व्हील ग्लेज़ मुख्यतः सपाट वस्तुओं, जैसे बर्तन, के लिए उपयुक्त होता है।

(3) ग्लेज़

ग्लेज़ मशीन द्वारा अर्ध-स्वचालित रूप से लगाया जाता है। ब्लैंक होल्डर और ब्लैंक को मशीन के कन्वेयर बेल्ट पर रखा जाता है, और ट्रांसमिशन व्हील कन्वेयर बेल्ट को चलाता है। जब ब्लैंक एक समान ग्लेज़ फिल्म से गुजरता है, तो ब्लैंक के सामने की तरफ (ऊपर की तरफ) को ग्लेज़ किया जा सकता है। एक तरफ ग्लेज़ होने के बाद, कर्मचारी बॉडी को पलट देता है। इस समय, बॉडी का दूसरा हिस्सा ग्लेज़ फिल्म से गुजरता है और ग्लेज़ किया जा सकता है। यह ग्लेज़िंग विधि अत्यधिक कुशल है और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। ग्लेज़्ड बॉडी के निचले हिस्से को आम तौर पर बॉटमिंग ट्रीटमेंट के अधीन किया जाता है। इसका उद्देश्य बॉडी के निचले हिस्से में ग्लेज़ को हटाना है ताकि फायरिंग के दौरान बॉडी के निचले हिस्से में ग्लेज़ को बोरॉन प्लेट से चिपकने से रोका जा सके।

5. जलना

चीनी मिट्टी के बरतन बनाने की प्रक्रिया में फायरिंग एक अत्यंत महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। आकार देने और ग्लेज़िंग के बाद, अर्ध-तैयार उत्पाद पूरी तरह से सघन चीनी मिट्टी की घटना तभी प्राप्त कर सकता है जब उच्च तापमान के प्रभाव में भौतिक और रासायनिक प्रतिक्रियाओं की एक श्रृंखला होती है। अंततः, स्पष्ट सरंध्रता शून्य के करीब होती है। इस प्रक्रिया को "फायरिंग" कहा जाता है।

(1) सुरंग भट्ठा

वर्तमान में, सुरंग भट्टों का उपयोग आमतौर पर कारखानों में बर्तन पकाने के लिए किया जाता है। सुरंग भट्टी एक लंबी सीधी रेखा (लगभग 150 मीटर) होती है जिसके किनारों और ऊपरी भाग पर स्थिर दीवारें और मेहराब होते हैं, और नीचे बिछी पटरियों पर भट्ठा गाड़ियाँ चलती हैं। सुरंग भट्टी को तीन भागों में विभाजित किया जाता है: प्रीहीटिंग ज़ोन, फायरिंग ज़ोन और कूलिंग ज़ोन। सुरंग भट्टियों के अलावा, कारखाने में रोलर भट्टियाँ और शटल भट्टियाँ भी होती हैं। कंघी भट्टी का तापमान समायोजित किया जा सकता है और भट्टी को प्रतिदिन बंद किया जा सकता है। भट्टी में अवशिष्ट तापमान का उपयोग उत्पाद सुखाने की प्रक्रिया में पूरी तरह से किया जा सकता है, जो ऊर्जा-बचत और पर्यावरण के अनुकूल है, और अपेक्षाकृत कम ऊर्जा की खपत करता है।

(2) फायरिंग प्रक्रिया

हरित पिंड का दहन मात्रात्मक परिवर्तन से गुणात्मक परिवर्तन की ओर एक प्रक्रिया है। भौतिक परिवर्तन और रासायनिक परिवर्तन आपस में जुड़े हुए हैं, और ये परिवर्तन जटिल हैं। सामान्यतः, सिरेमिक टेबलवेयर की दहन प्रक्रिया को चार चरणों में विभाजित किया जा सकता है: 1. वाष्पीकरण काल; 2. ऑक्सीडेटिव अपघटन और क्रिस्टल परिवर्तन काल; 3. विट्रीफिकेशन से पोर्सिलेन काल; 4. शीतलन काल।

6. छंटाई

जिन उत्पादों को पकाया या भुना गया है, उन्हें उनकी श्रेणी निर्धारित करने के लिए एक छंटाई कार्यशाला में छाँटा जाना चाहिए। छंटाई के स्तर पाँच स्तरों में विभाजित हैं: प्रथम श्रेणी, तृतीय श्रेणी और योग्य उत्पाद, चतुर्थ श्रेणी और स्क्रैप उत्पाद। प्रथम श्रेणी के उत्पादों और तृतीय श्रेणी के उत्पादों का एक निश्चित अनुपात में निर्यात किया जाता है। अयोग्य उत्पादों को बेचा या प्रसारित नहीं किया जाना चाहिए, बल्कि उन्हें केवल निपटान के लिए स्क्रैप गोदामों में भेजा जा सकता है।

7. सजावट और पैकेजिंग

(1) सजावट

सिरेमिक की सजावट के लिए , हमारा कारखाना वर्तमान में मुख्य रूप से रंगीन ग्लेज़, डिकल्स और राहत का उपयोग करता है। a. रंगीन ग्लेज़ शरीर की सतह पर विभिन्न रंगों के ग्लेज़ लगाने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है। रंगीन ग्लेज़ को ग्लेज़ में रंगीन सामग्री मिलाकर तैयार किया जाता है। b. डीकल एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें रंगीन सामग्री को सजावटी कागज में बनाया जाता है, और फिर सजावटी कागज को रिक्त की सतह पर चिपका दिया जाता है। जिन उत्पादों के लिए डिकल्स की आवश्यकता होती है, उन्हें निकालने और छांटने के बाद, उन्हें डिकल्स के लिए डिकल कार्यशाला में भेजा जा सकता है। डीकल पेपर तीन प्रकारों में विभाजित है: इन-ग्लेज़, ओवर-ग्लेज़ और अंडर-ग्लेज़। ओवर-ग्लेज़ निकाले गए उत्पाद पर डिकल्स को संदर्भित करता है, जिसे फिर लगभग 800 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर बेक किया जाता है अंडर-ग्लेज़ का इस्तेमाल आमतौर पर नीले या काले जैसे गहरे रंगों के लिए किया जाता है, जैसे कि उत्पाद का निचला भाग। निशान बनाने के लिए, विधि यह है कि इसे सफेद ग्लेज़ से धोने के बाद उस पर बेस मार्क या फ्लोरल पेपर लगाया जाए, और फिर इसे पोर्सिलेन में जलाया जाए, या इसे धोकर बेस मार्क या फ्लोरल पेपर लगाया जाए, फिर पारदर्शी ग्लेज़ लगाया जाए, और फिर इसे जलाया जाए। आमतौर पर हमारे कारखाने दो प्रकार के सजावटी कागज़ों का उपयोग करते हैं, ओवर-ग्लेज़ और अंडर-ग्लेज़। ग. रिलीफ़, शरीर की सतह पर अवतल और उत्तल पैटर्न को एक साँचे के माध्यम से दबाने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है, जैसे कि लॉन्ग सीरीज़ के उत्पाद।

(2) पैकेजिंग

वर्तमान में, कारखाने के उत्पादों में प्रयुक्त पैकेजिंग सामग्री मुख्यतः विभाजन और कार्टन हैं। ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त कार्टन आकार और संबंधित विभाजन डिज़ाइन करें ताकि परिवहन के दौरान उत्पादों की सुरक्षा सुनिश्चित की जा सके। पैकेजिंग विभाग डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुसार उत्पादों को पैक करता है और उन्हें निर्यात गोदाम में भेजता है।