(1) Arcilla
La arcilla es una de las principales materias primas para la cerámica debido a su plasticidad y propiedades de sinterización. Los principales minerales arcillosos en la industria cerámica incluyen la caolinita, la montmorillonita y la illita (mica hidratada), pero la principal materia prima arcillosa en nuestra fábrica es el caolín, como el caolín de Gaotang, el caolín de Yunnan, el caolín de Fujian Longyan, el caolín de Qingyuan, el caolín de Conghua, etc.
(2) Cuarzo
El componente principal del cuarzo es el dióxido de silicio (SiO₂). En la producción de cerámica, al añadirlo a la pieza en bruto como materia prima estéril, se puede ajustar su plasticidad antes de la cocción. La expansión térmica del cuarzo durante la cocción puede compensar parcialmente la contracción del material verde. Al añadirlo al esmaltado, mejora su resistencia mecánica, dureza, resistencia al desgaste y resistencia química. Las principales materias primas de cuarzo de nuestra fábrica incluyen: cuarzo esmaltado, arena de cuarzo Fogang, etc.
(3) Feldespato
El feldespato es la materia prima fundente más utilizada entre las materias primas cerámicas. Se utiliza como componente básico, como piezas en bruto y fundentes para esmaltes, en la producción cerámica. Funde a alta temperatura para formar un cuerpo vítreo viscoso, que constituye la principal fuente de óxidos de metales alcalinos en la pieza en bruto. Puede reducir la temperatura de fusión de los componentes del cuerpo cerámico, lo cual favorece la formación de porcelana y la disminución de la temperatura de cocción. Actúa como fundente en el esmalte para formar una fase vítrea. Las principales materias primas de feldespato de nuestra fábrica incluyen feldespato potásico de Nanjiang, feldespato potásico de Fogang, feldespato potásico de Yanfeng, albita de Conghua, feldespato potásico de la India, etc.
(1) Ingredientes
La dosificación consiste en pesar diversas materias primas según el peso requerido según la fórmula, mezclarlas y cargarlas en el tambor del molino de bolas. Los ingredientes de las piezas en bruto en nuestra fábrica se dividen principalmente en tres tipos: lodo cristalino blanco, lodo con alto contenido de cristal y lodo con alto contenido de aluminio, mientras que los ingredientes del esmalte se pueden clasificar en esmalte transparente y esmalte coloreado .
(2) Molino de bolas
La molienda de bolas consiste en añadir agua al tambor del molino de bolas, donde se cargan las materias primas para el proceso. El principio de la molienda de bolas se basa en el impacto y la fricción de las bolas en el cilindro para moler las partículas de lodo hasta la finura requerida. Generalmente, se utilizan bolas con un contenido medio de alúmina para la molienda auxiliar de la pieza bruta, mientras que las bolas con un contenido alto de alúmina se utilizan para la molienda auxiliar del esmalte. En el proceso de molienda de bolas, algunos ingredientes se introducen en la molienda durante un tiempo, y luego se añaden los ingredientes restantes y se muelen juntos. El tiempo total de molienda de bolas varía entre más de diez y treinta horas, dependiendo de los materiales. Por ejemplo: el lodo de cristal blanco generalmente se muele durante aproximadamente 13 horas, el lodo de alto cristal generalmente se muele durante 15-17 horas, el lodo de alto contenido de alúmina generalmente se muele durante aproximadamente 14 horas, el esmalte generalmente se muele durante 33-38 horas, pero para hacer que la suspensión sea fina después de la molienda de bolas Para cumplir con los requisitos del proceso de fabricación, el tiempo total de molienda de bolas fluctuará.
(3) Cribado y eliminación de hierro
Tras comprobar la finura de la pulpa molida en molino de bolas, se eliminan las partículas gruesas y los relaves con una criba. Normalmente, las especificaciones de la malla de cribado que utilizamos en nuestra fábrica son: el blanco suele tener entre 160 y 180 mallas; el esmalte, entre 200 y 250 mallas. Tras el tamizado, se utiliza un separador magnético húmedo para eliminar las impurezas de hierro. Este proceso se denomina desferrización. Si no se elimina el hierro, aparecerán manchas negras en el producto cocido, comúnmente conocidas como manchas o impurezas. El tamizado y la desferrización suelen realizarse dos veces.
(5) Filtro de prensa
Bombee el lodo tamizado y sin hierro hacia un filtro prensa a través de una bomba de émbolo y use el filtro prensa para exprimir el exceso de agua.
(6) Entrenamiento en arcilla (entrenamiento rudo)
La torta de lodo obtenida tras el filtrado presenta una estructura irregular y contiene mucho aire. Si se utiliza directamente en la producción, provocará una contracción desigual del material crudo durante el secado y la cocción posteriores, lo que provocará deformaciones y grietas. Tras el refinado grueso, el grado de vacío de la sección de lodo generalmente debe estar entre 0,095 y 0,1. Otra ventaja de las bolas de lodo cocidas gruesamente es que permiten formar segmentos de lodo de cierto tamaño para facilitar su transporte y almacenamiento.
(7) Rancio
Los segmentos de lodo refinado grueso se colocan en un ambiente húmedo y a una temperatura determinada durante un tiempo. Este proceso se denomina envejecimiento. Las principales funciones del envejecimiento son: distribuir la humedad del lodo de forma más uniforme mediante capilaridad; aumentar el contenido de ácidos húmicos, mejorar la viscosidad del lodo y optimizar el rendimiento del moldeo. Asimismo, se producen reacciones de oxidación y reducción que lo hacen más flexible y uniforme. Tras el envejecimiento, se mejora la resistencia del material verde y se reduce el riesgo de deformación durante la cocción. El tiempo de envejecimiento suele ser de 5 a 7 días, y el más rápido es de 3 días.
(8) Arcilla refinada
El refinado consiste principalmente en el tratamiento al vacío de la sección de lodo en una refinadora de lodo al vacío. Mediante el refinado, la dureza y el grado de vacío del segmento de lodo cumplen con los requisitos del proceso de producción, mejorando así su plasticidad y densidad, uniformizando su composición y aumentando la resistencia en seco del cuerpo moldeado. Además, este proceso proporciona diversas especificaciones de segmentos de arcilla para su moldeo en procesos posteriores. El proceso de preparación del lodo de lechada y el esmalte es básicamente similar al del lodo plástico. Generalmente, el lodo molido en molino de bolas se deshidrata mediante filtración en prensa para formar una torta de lodo, que luego se tritura en pequeños trozos y se añade electrolito al tanque de mezcla. Se mezcla hasta obtener una suspensión. Además de la deshidratación del esmalte mediante un filtro prensa, también existen deshidrataciones naturales.
(1) Producción de molde
La producción de moldes es un requisito previo para el proceso de moldeo. Normalmente, el material principal de los moldes en nuestra fábrica es el yeso, debido a su bajo costo, fácil manejo y buena absorción de agua. Sin embargo, los moldes para productos en relieve se fabrican con silicona. Al desarrollar nuevos productos, el maestro primero utiliza yeso para crear un modelo idéntico al tablero original, luego, con yeso, vierte un conjunto de moldes basados en el modelo y, finalmente, procesa el molde para obtener un tipo de molde. El molde de producción se copia según el tipo de molde. Generalmente, los moldes en relieve se fabrican con silicona por su mayor tenacidad.
En general, según los diferentes métodos de moldeo, los moldes de nuestra fábrica se pueden dividir en tres tipos: moldes de laminación, moldes de extrusión y moldes de lechado. El proceso de fabricación de moldes de laminación es relativamente sencillo. Solo se necesita mezclar yeso con agua y luego verter el contenido en el molde. Tras diez minutos de solidificación, se vierte el contenido. Sin embargo, la dosis y el consumo son muy elevados. Es necesario vaciar y purgar el molde de extrusión. El proceso de producción es complejo. Antes de verter el yeso, se debe instalar un tubo de escape. El vaciado se inicia a unos 25 grados Celsius y se continúa durante 2 o 3 horas. Esto ayudará a reducir los poros y las burbujas. La matriz de extrusión requiere menos moldes y es más duradera. Los moldes de lechado se pueden dividir en moldes huecos y moldes de lechado de alta presión. El proceso de producción de los moldes huecos es relativamente sencillo, pero la dosis es relativamente alta. La producción de moldes de lechada de alta presión es relativamente compleja y el molde en sí requiere un volumen mayor para adaptarse a la máquina de lechada de alta presión.
(2) Formación
El moldeo consiste en utilizar un molde de yeso preparado para fabricar la pieza en bruto necesaria mediante diversos métodos. Actualmente, los tres métodos de moldeo más utilizados en nuestra fábrica son el moldeo por laminación, el moldeo por extrusión y el moldeo por inyección.
a. Perfilado
Durante el laminado, el modelo que contiene el lodo y el cabezal de laminación giran a cierta velocidad alrededor de sus respectivos ejes. El cabezal de laminación se aproxima gradualmente al modelo que contiene el lodo y lo "roda" y "presiona". El laminado se divide en laminado con molde macho y laminado con molde hembra. El laminado con molde macho utiliza un cabezal de laminación para formar la superficie exterior de la pieza. Este método se utiliza a menudo para recipientes planos y de boca ancha, y productos con relieves en su interior. El laminado con molde hembra utiliza un cabezal de laminación para formar la superficie interior de la pieza. Este método se utiliza a menudo para recipientes pequeños y profundos, o productos con relieves en su exterior. El laminado con molde hembra ofrece un inicio de producción rápido y una calidad estable. Generalmente, se prioriza este método de laminación.
b.Moldeo por extrusión
El moldeo por extrusión consiste en colocar el material de barro refinado en un molde de extrusión y, mediante una prensa hidráulica, extruir cuerpos crudos de diversas formas. Las piezas con formas especiales, como discos triangulares, elípticos o cuadrados, se fabrican generalmente mediante moldeo por extrusión. El moldeo por extrusión tiene un inicio de producción lento y una calidad relativamente estable, pero el proceso de fabricación del molde es relativamente complejo.
c. Moldura de lechado
El moldeo por inyección se divide en dos tipos: inyección hueca y inyección de alta presión. La producción de inyección es lenta y este método se utiliza a menudo en la fabricación de piezas tridimensionales, como latas, macetas y otros productos. La inyección hueca consiste en inyectar lodo en el molde de yeso, de modo que el agua penetre en él a través de la superficie de contacto, formando una capa dura. Una vez que la capa dura alcanza cierto espesor, se vierte el exceso de lodo. La inyección de alta presión utiliza alta presión para inyectar lodo en un molde de yeso premontado. La absorción de agua del molde de yeso se aprovecha para absorber el agua del lodo. Una vez que el lodo del molde alcanza cierta dureza, se cierra la válvula de alta presión y se abre simultáneamente el molde de inyección. Abra la válvula de lodo para drenar el exceso de lodo. Secado: Una vez formado el producto, debe enviarse a secado. Si se trata de una taza, no es necesario enviarla a secado inmediatamente. Primero se debe secar al aire y enviar para pegar las orejas de la copa. Antes de pegar las orejas, se debe alisar la boca de la copa y alisarla con masilla. Una vez que las orejas estén firmemente pegadas, se debe lavar la masilla y secarlas. Después del secado, utilice un conducto de aire a alta presión para comprobar si hay lodo de aire y orejas agrietadas. Recorte: Antes de recortar, utilice queroseno para comprobar si el producto tiene la base agrietada. De no ser así, puede recortarla. Utilice papel de lija en el rodillo para alisar los bordes y los lados de los extremos superior e inferior del producto.
El esmaltado consiste en aplicar una capa de esmalte sobre la superficie de la carrocería. Generalmente se divide en tres tipos: esmalte por inmersión, esmalte por rueda y esmalte por vertido.
(1) Esmalte por inmersión
La inmersión en esmalte consiste en sumergir la pieza verde en la lechada de esmalte durante un tiempo y luego retirarla. Esto aprovecha la absorción de agua de la pieza verde para que la lechada se adhiera a ella. El espesor de la capa de esmalte se controla mediante la absorción de agua de la pieza en bruto, la concentración de la lechada de esmalte y el tiempo de inmersión.
(2) Esmalte de rueda
El esmaltado a rueda consiste en colocar la pieza verde sobre una plataforma giratoria. Al girar, el operario utiliza un recipiente o cuchara para verter la pasta de glaseado preparada en el centro de la pieza verde. Gracias a la fuerza centrífuga, la pasta se distribuye uniformemente, logrando un producto. Tras aplicar un espesor uniforme de glaseado, se desecha el exceso de pasta. El esmaltado a rueda es especialmente adecuado para objetos planos como platos.
(3) Esmalte
El esmaltado se aplica de forma semiautomática a máquina. El soporte y la pieza se colocan en la cinta transportadora de la máquina, y la rueda de transmisión acciona dicha cinta. Cuando la pieza atraviesa una película de esmaltado uniforme, se puede esmaltar la cara frontal (superior). Una vez esmaltado un lado, el operario da la vuelta al cuerpo. En este momento, el otro lado del cuerpo atraviesa la película de esmaltado y se puede esmaltar. Este método de esmaltado es muy eficiente y adecuado para la producción en masa. La parte inferior del cuerpo esmaltado generalmente se somete a un tratamiento de fondo. El objetivo es eliminar el esmaltado de la parte inferior del cuerpo para evitar que se adhiera a la placa de boro durante la cocción.
La cocción es un proceso crucial en la fabricación de porcelana. Tras el moldeado y el esmaltado, el producto semiacabado solo alcanza una densidad de porcelana completa cuando se producen una serie de reacciones físicas y químicas bajo la acción de altas temperaturas. Finalmente, la porosidad aparente es casi nula. Este proceso se denomina "cocción".
(1) Horno de túnel
Actualmente, los hornos túnel se utilizan habitualmente para la cocción de utensilios de fábrica. El horno túnel es una línea recta alargada (de unos 150 metros) con paredes fijas y bóvedas en los laterales y la parte superior, y vagonetas que circulan sobre raíles en la parte inferior. El horno túnel se divide en tres partes: zona de precalentamiento, zona de cocción y zona de enfriamiento. Además de los hornos túnel, la fábrica también cuenta con hornos de rodillos y hornos lanzadera. La temperatura del horno de peine se puede ajustar y el horno se puede apagar diariamente. La temperatura residual del horno se puede aprovechar al máximo en el proceso de secado del producto, que ahorra energía y es respetuoso con el medio ambiente, con un consumo energético relativamente bajo.
(2) Proceso de cocción
La cocción de la pasta verde es un proceso que va desde el cambio cuantitativo hasta el cualitativo. Los cambios físicos y químicos están interrelacionados y son complejos. Generalmente, el proceso de cocción de la vajilla de cerámica se puede dividir en cuatro etapas: 1. Periodo de evaporación; 2. Periodo de descomposición oxidativa y cristalización; 3. Periodo de vitrificación en porcelana; 4. Periodo de enfriamiento.
Los productos cocidos o tostados deben clasificarse en un taller de clasificación para determinar su calidad. Los niveles de clasificación se dividen en cinco: primer nivel, tercer nivel y productos calificados, cuarto nivel y productos de desecho. Los productos de primera y tercera clase se exportan en una proporción determinada. Los productos no calificados no deben venderse ni circular, sino que solo pueden enviarse a almacenes de desecho para su eliminación.
(1) Decoración
Para la decoración de cerámica , nuestra fábrica utiliza principalmente esmaltes de color, calcomanías y relieves. a. El esmalte de color se refiere al proceso de aplicar esmaltes de varios colores sobre la superficie del cuerpo. El esmalte de color se prepara añadiendo materiales de color al esmalte. b. La calcomanía es un proceso en el que los materiales de color se convierten en papel decorativo, y luego el papel decorativo se fija a la superficie de la pieza en bruto. Para los productos que requieren calcomanías, después de hornearlos y clasificarlos, se pueden enviar al taller de calcomanías para su calcomanía. El papel de calcomanía se divide en tres tipos: en esmalte, sobreesmalte y bajo esmalte. El sobreesmalte se refiere a las calcomanías sobre el producto cocido, que luego se hornean a una temperatura de aproximadamente 800 grados Celsius. Después del horneado, el patrón del papel se puede sentir con la mano; el esmalte medio se refiere a las calcomanías sobre el producto cocido, y luego se hornean a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius. Después del horneado, el patrón de la calcomanía se incrusta profundamente en la porcelana. El esmaltado bajo cubierta se utiliza generalmente para colores más oscuros, como el azul o el negro, como la base del producto. Para crear una marca, se aplica una base o papel floral sobre la pieza después de lavarla con esmalte blanco y luego se cuece en porcelana, o bien, se lava y se aplica una base o papel floral, luego se aplica un esmalte transparente y se cuece. Normalmente, nuestra fábrica utiliza dos tipos de papel decorativo: sobrecubierta y bajo cubierta. c. El relieve se refiere al proceso de prensado de patrones cóncavos y convexos en la superficie del cuerpo mediante un molde, como en los productos de la serie Long.
(2) Embalaje
Actualmente, los materiales de embalaje utilizados en los productos de fábrica son principalmente separadores y cajas de cartón. Diseñe cajas de tamaño adecuado y separadores según las necesidades del cliente para que los productos estén protegidos durante el transporte. El departamento de embalaje empaqueta los productos según los requisitos de diseño y los envía al almacén de exportación.
2025-07-01
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2025-06-05
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2025-05-12
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2025-04-18
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